预分解窑预热器堵塞原因及防范措施

预分解窑在实际生产中,常常会遇到预热器结皮堵塞等现象,直接影响窑的正常运转,继而影响熟料的质量,其原因综合分析有：原燃料影响,设备结构影响,人为操作影响等,以下做简要分析。1 原燃料的影响1．1 原、燃料中有害成分影响 原、燃料有害成分主要是K2O、Na2O、SO3和Cl－。当熟料经过高温煅烧时,这些有害成分便从高温区里挥发出来,在窑系统内循环和富集。一旦有害成分含量过高,便与其它组分进行化学反应,形成硫酸盐或氯化物冷凝在生料上,在800℃左右出现熔融相,改变熔体本身的性质,从而降低液相的形成温度。当温度再低时,…     

预分解窑系统塌料堵塞的原因及处理

1概述我公司节能综合技改项目新建一条700t／d熟料新型干法生产线（即申窑）于1995年12月26日正式动工,经过20个月的建设,1997年9月8日正式点火投料试生产,一次性获得成功。9月24日～26日连续3天熟料产量超过700t／d,实现了达标,10月份实现了月达产。1998年实现了年达产。1997年～1999年生产情况见表1,主机配置见表2。该生产线点火投料一年半后,从1999年3月到6月,频繁出现塌料、堵塞现象,几乎无法维持正常的生产,具体塌料、堵塞次数统计见表人实际生产中发现,其成因除了预热器系统本身结构特征影响、生料配料方案、原燃料等因素…     

中小型预分解窑预热器堵塞的处理办法

我公司1000t/d熟料生产线（主机配置见表1），1998年建成投产初期，频繁出现预热器四级堵塞的工艺事故，最高时一周内出现14次堵塞事故，而且大多数出现在投料时，造成该线迟迟不能达产达标，而且由于经验不足，在投堵过程中，多次出现人身烧伤事故，熟料生产在较长时间处于被动局面。     

预分解窑的预分解系统堵塞浅析

预分解窑是继悬浮预热器窑之后的又一次重大革新,是水泥工业发展的方向。它不仅可以大幅度提高回转窑的生产能力、节能降耗,而且可以减轻窑内煅烧带的热负荷,有利于缩小窑的规格及生产大型化。但预分解窑生产工艺存在一个难题,那就是预分解系统的堵塞。堵塞的发生不仅扰乱了整个系统的热工制度,影响窑的产质量,而且处理费时费力,甚至会造成人员烧伤。为了保证预分解窑长期安全运行,必须攻克这一难题。     

预分解系统结皮堵塞的原因及处理对策

0前言预热器系统堵塞,不仅会扰乱窑的热工制度,降低熟料产量和质量,影响窑的运转率,而且处理起来费时费力,甚至对人身安全造成危害。我公司2001年8月26日点火投产的1000t/d熟料的新型干法水泥生产线,目前熟料产量能长期稳定在1200t/d且运行率高。但该线在投产初期,预热器系统结皮堵塞非常严重,几乎是“三天一小堵,五天一大堵”,后通过对原燃材料的成分、配料方案的优化及煅烧方     

分解炉结皮和预热器塌料堵塞原因的查找与解决方法

我厂5#窑是1993年10月建成投产的1000t/d新型干法窑,并于2004年5月进行二期技改工程。改造后的产量为1240t/d,但从6月19日投料到10月末检修期间预热器堵塞、塌料频繁以及分解炉结皮,共发生停车事故29次,累计停车132.5小时;系统大塌料34次,其中造成止料停烧2次。严重影响窑的运转率,熟料废品增多,产量低,消耗大,工人劳动强度大,生产效率低,严重影响企业经济效益的提高。     

预分解系统堵塞与塌料的原因分析及解决措施

我公司RF5/10000t/d离线型分解炉干法生产线自1999年10月1日口投产以来(表1),由于受预热器框架偏低、分解炉容积偏小等原因的制约,预分解系统经常发生堵塞及塌料现     

预分解窑煅烧高氯生料防范预热器结皮堵塞的对策

预分解窑对原燃料中钾、钠、氯、硫等有害成分的含量均有一定的限制,这不仅是为了保证熟料的质量,而且更是为了保证窑系统正常温度运转,防止预热器结皮堵塞的需要.     

预分解窑预热器膨胀节的改进

我公司2号窑系统采用4级悬浮预热器系统预热。其中3、4级预热器采用了膨胀节与预热器直接连接结构,物料由设备内直接通过。由于常年在高温下工作,膨胀节极易烧损,导致设备事故频繁发生。更换新件,拆装困难且成本费用大,也不能从根本上解决问题;做修补处理,则使用时间更短,     

2500t/d熟料生产线窑尾预热器技术改造

弥勒河湾水泥公司2 500 t/d熟料水泥生产线于2010年建成后生产一直不正常,烧成系统产量偏低,窑尾系统塌料频繁,C1筒出口温度偏高。根据现场调研分析,中材装备集团有限公司南京分公司对其窑尾预热器系统采用并实施了NST-I型喷旋结合分解炉技术、半圆半方无集料鹅颈管结构、调整旋风筒内筒尺寸、整流器技术、侧挂式小挂片内筒、月牙形锁风阀、大倾角弧形撒料装置等措施的技术改造。改造后效果显著,熟料产量提高近400 t/d,C1出口温度降低37℃,塌料现象彻底消除。     

硫铵煤气预热器堵塞原因分析及处理

针对煤气预热器阻力增高的现象,分析了原因并提出了改进措施。通过控制脱硫液盐含量和煤气夹带量、降低预热器温度及更换新型不锈钢预热器等措施,解决了预热器阻力高问题。     

600t／d五级旋风预热器窑优化操作

本文针对600t/d五级旋风预热器窑系统操作的风、煤、料、窑速平衡的基本规律、基本要求以及保证措施从理论与实践两方面进行了较深入的讨论.并通过典型操作实例的剖析和系统达标工作多数的介绍,为生产操作提供了可供参考的经验.     

燃煤导热油炉空气预热器异响分析及处理

空气预热器试车中发生异响,通过对各部件的分析,确定了振动异响的来源为空气预热器内部。通过对管束自振频率、卡曼旋涡等设备特性参数进行分析,振动及异响的原因是:卡曼涡流有规律的脱离激发了声学基频驻波。改变漩涡脱离频率FV,改变声学驻波振动频率FA处理了振动及异响。     

空气预热器的设计改进

针对列管式空气预热器在使用中出现的一些事故和问题,提出设计改进建议,以在充分发挥材料潜能的基础上提高系统的可靠性.在空气预热器前设置装有挡油管的进气装置,除去烟气夹带的油沫,以防止油沫进入预热器内继续燃烧损坏设备.当烟气将大量油沫带入进气装置内燃烧时,挡油管首先熔断,高温烟气从挡油管内排出,同时蜂鸣器报警.此外,在进气装置的前排挡油管内设远传温度计,在第一时间内感知油沫燃烧情况.     

不同窑型水泥熟料共同粉磨对水泥性能的影响

实验室测试了共同粉磨不同窑型熟的水泥物理性能、颗粒级配和水化放热速率。结果表明,回转窑和立窑熟料混合,改善了水泥熟料的易磨性,水泥的标准稠度用水量随着立窑熟料掺入量和粉磨时间的延长而增大。泌水性得到明显改善,颗粒级配更加合理,水泥强度提高,特别是３ｄ的抗压、抗折强度,它并不是两种水泥强度的简单加权,而是表现出增强作用,混合水泥熟料放热量、放热速率界于两者之间。     

预分解窑结蛋机理研究

对预分解窑所产生的大蛋进行了化学分析、Ｘ－射线衍射分析及电子探针分析,运用微机统计了中控室的操作参数,指出预分解窑结蛋的关键原因在于煤粉的不完全燃烧。     

窑尾除尘系统及其电除尘的改造

根据水泥企业窑尾排放现状及环保新标要求,介绍了水泥企业窑尾常用除尘设备及其使用现状,我公司将电除尘器改造为低压长袋喷吹脉冲式袋除尘器,改造后三个月排放量均大幅下降。其中粉尘的月排放量由26.46 mg/m3降至17.49 mg/m3;二氧化硫的排放量由89.24 mg/m3下降至52.90 mg/m3;氮氧化物排放量由495.79 mg/m3降至235.28 mg/m3。电改袋运行一年多以来,窑尾季度粉尘排放浓度检测结果为16~18 mg/m3,优于国家新标排放30 mg/m3限值要求。     

2 000 t/d水泥生产线烧成系统技术改造

为了解决烧成系统不稳定,操作控制困难,对煤质的适应性差,存在安全、环保隐患,系统能耗高等问题,在保留原预热器框架不变的情况下,加大了C1旋风筒上部直筒段及涡壳,重新设置了C2、C3、C4旋风筒导流板,重新设计了C5旋风筒涡壳,并改造了相应的连接风管和下料管,更换了锁风翻板阀和撒料箱。同时将带流化床的管道式离线分解炉改为在线喷旋管道式分解炉,并对三次风管进行了改造,三次风从分解炉锥部单股旋切引入。本次技术改造实现了原定的各项技改目标,取得了良好的节能降耗效果。     

玉门炼化常减压装置空气预热器改造及优化

加热炉耗能占常减压装置总能耗的80%以上,其热效率的高低对装置能耗影响很大。玉门炼化总厂常减压装置对加热炉空气预热器进行了改造,热效率得到了显著提高。本文针对空气预热系统的改造方案、应用效果及运行中出现的问题和整改方案进行了分析。