ZGM113N型煤磨提产降耗措施

我公司5 000 t/d熟料生产线配套ZGM113N型立式磨煤,铭牌出力：40 t/h,磨盘转速：24.2 r/min,主电动机功率：560 kW,转速：990 r/min,主电机额定电流：42 A,一次风量：25.14 kg/s,磨煤机阻力：6.22 kPa。随着水泥窑产量的提高,以及原煤供应环境的变化,出现了原煤货源比较杂乱的情况,不同的煤质在粉磨过程由于粉磨特性不同,造成煤磨的台时较低,一度出现了煤粉不够窑煅烧的情况,被迫煤粉细度80 μm筛筛余细度由7%放粗到了20%,煤粉细度的放粗对窑工艺热工制度带来了波动,严重影响了窑的产质量。本文就我公司ZGM113N型立磨提产降低出磨煤粉细度的措施进行论述。     

ZGM113G煤磨系统稳定运行的措施

<正>我公司5000t/d生产线煤磨采用ZGM113G型立式磨煤机,配套脉冲气箱袋式除尘器。自2010年投产以来不断出现问题,尤其是冬季生产十分艰难,经技术人员不断改进,现已实现平稳运行,并开始摸索如何挖掘潜力节能运行。1存在问题及解决办法1.1原煤仓下煤不畅原设计原煤仓为斜锥底,入口处下料溜子为偏心下料,见图1,当原煤水分稍大或过细时,就会出现下料不畅,出现满仓断料造成停机或断煤停窑。     

ZGM113G型煤磨的中控操作

<正>我公司现有两条5 000 t/d新型干法水泥生产线,其煤粉制备系统均采用北京电力总厂生产的ZGM113G型中速辊式煤磨(工艺流程见图1)。其中一期从窑头抽取热风;二期从窑尾抽取热风。所用煤磨的性能参数为:生产能力48t/h,入料粒度≤50mm,磨辊直径Φ1850mm,磨环滚道直径Φ2250mm,磨盘转速24.4r/min,主电机功率630kW。     

ZGM113K煤立磨的调试与优化

<正>我公司2000t/d生产线煤磨原采用Φ2.8m×8m球磨机,电耗高,烘干效果差,且收尘设备为电除尘器,由于设备老化问题,生产波动时排放气体中的粉尘含量易出现超标现象,影响周边环境。因此决定对煤磨系统进行技术改造,在原磨房旁边新建一台ZGM113K立磨代替球磨,并充分利用原有磨机系统的框架结构及存储仓节省项目投资,同时将电除尘器改为袋除尘器。1优化设计方案,挖掘节能潜力     

ZGM113N型煤磨系统的优化改造

随着窑产量的提高,煤粉用量相应增加,为满足生产需要,对ZGM113N型煤立磨内部碾磨部件进行了改进,以增加单位时间碾磨能力。将煤磨由ZGM113N型改为ZGM113G型,同时,对液压系统、排风机系统、引风管道系统等进行了相应的改造。改造后煤粉细度0.08mm筛筛余降为≤8%,煤磨台时产量保持36t/h不降的情况下,工序电耗降低了9kWh/t。     

煤磨进风口的工艺改造

我公司使用的煤磨为北京电力ZGM-113N型立磨,动静环使用周期为一年,在动静环磨损后期或煤质较硬易磨性较差时,吐渣量偏多,而且在渣中夹杂较多煤颗粒。煤磨进风口水平段稍长且装有膨胀节,在刮板腔排出磨外的过程中,在水平段产生煤渣积聚（见图1）,当入磨温度偏高达到250 ℃以上时,会出现煤渣的自燃,并伴有明火发生。出现这种情况后,采取的措施一是适当降低入磨温度在230 ℃以下,降低辐射热源的温度,二是使用水管在着火位置淋水将其浇灭,同时降低着火处温度。以上措施并不能彻底杜绝着火现象的发生,只是一种被动的控制手段,严重时一个班中着火现象出现3~4次,在原煤热值偏高时更易发生。     

HT-L粉煤加压气化装置磨煤单元优化改造总结

介绍了HT—L粉煤加压气化装置中磨煤及干燥单元存在的问题及采取的措施。优化改造实施后,不仅有效提高了装置运行的稳定性和安全性,而且降低了生产成本。     

硅酸锆湿法球磨工艺中磨介的影响

本文对用于生产超细硅酸锆的常用研磨介质进行了分析对比,测定了其研磨损耗,研究了研磨介质的不同材质、不同粒径和粒径配比等因素对硅酸锆产品的平均粒度的影响。结果表明:市售的不同材质的研磨介质在实验条件下的损耗在0.1%~1.15%之间,均可用于湿法超细硅酸锆的生产。对于相同材质的磨介,较小直径的磨介有助于得到更细的产品,对罐体的冲击也较小。不同直径的磨介其本身磨损率相当,大小配比的效果介于大、小直径磨介之间。     

以型煤为原料制取合成氨、甲醇的工艺优化改造

合成氨、甲醇不仅是重要的大宗化工产品和化工原料,而且是高能耗产品,为此节能降耗成为可持续发展的重要课题。福建三钢（集团）三明化工有限责任公司着力于型煤为原料的工艺和设备的创新和优化改造,降低了合成氨和甲醇产品的能耗。1煤气化技术的优化改造是首要环节     

煤磨热风管道优化改造及实践

我公司4条6000t／d生产线配置的4套煤磨系统建设时,均采用窑尾热风,并于2008年年底建成投运。2009年7月配套的2套21MW的余热发电系统建成投运后,因燃煤及生料水分偏高,为保证生产只能减少窑尾SP炉的热风量,使SP炉蒸汽量低于设计标准值甚多,影响余热发电量,     

硫回收工艺优化改造

安阳化学工业集团有限责任公司20万t/a乙二醇装置气体净化脱硫系统采用栲胶法脱硫,随着负荷的提升,发现硫回收系统存在硫黄回收率低、脱硫贫液中悬浮硫含量高、脱硫塔阻力大、硫泡沫清液回收困难等问题。经研究将连续熔硫釜改造成间歇式熔硫釜,同时配套增加一台板框式过滤机对硫泡沫进行预处理。优化改造后设备运行良好,系统运行稳定,每天熔硫时间缩短,蒸汽消耗减少,硫黄回收率大幅增加,贫液中悬浮硫含量和脱硫塔阻力大大降低,有效地改变了脱硫溶液再生及回收系统的工艺操作状况。     

HRM 2200煤磨立磨系统的改造实施

<正>1煤立磨系统配置和生产运行问题1.1煤立磨系统配置情况葛洲坝嘉鱼水泥有限公司5000t/d熟料线煤粉制备系统配套HRM2200煤立磨,其系统主机配置参数如下。(1喂料秤:能力为10~50 t/h。(2煤立磨500kW主电机,磨盘转速32r/min原煤入磨水分≤10%成品煤粉水分≤0.8%设计产量≥40t/h磨损后期)成品细度80μm筛余≤12%。磨内选粉机型号HM22-01A配套电机功率55kW变频器调节,主轴转速50~180r/min。(3袋收尘器:型号为HMMC126-8     

立式煤磨提产降耗改造措施及效果分析

我公司现有的煤粉制备设备采用沈阳重型机械厂生产的 MPF2116 型中速立式煤磨,2020年全年煤磨煤粉平均台产为33.57 t/h ,粉磨电耗34.07 kWh/t。公司日产5 000 t水泥熟料新型干法水泥生产线经过系统的改造升级,窑日产已达月平均7 060 t/d,原有配套的立式煤磨产量已经不能满足生产线的产能发挥,为使窑系统高产运行,将R80 煤粉细度控制在 10%~14%之间,且原煤使用高热值煤（热值 60000[×]4.18 kJ/kg以上）以弥补煤粉产量的不足,而对比行业同类型设备配置工序电耗30 kWh/t的指标差距十分明显。2021年年初,我公司通过对煤磨系统对存在的问题进行了系统性诊断和分析,并实施了一系列的节能降耗提产的措施后,煤磨台产和电耗得到了明显改善。     

ZGM113N型辊式磨煤机开磨操作的技改

<正>我公司5000t/d生产线煤磨选用ZGM113N型辊式磨煤机。台时产量:40t/h(磨损后期),入磨原煤粒度:50mm,煤粉细度:80μm筛余≤10%,煤粉水分:≤2.0%。运行两年,台时产量达到38～45t/h,在满足窑     

焦化污水处理工艺的优化与改造

通过对焦化污水处理过程影响因素的研究,优化了AAO污水处理工艺,对厌氧池进行了改造。使污泥的NO3-负荷减少,氨氮的反硝化率和COD的去除率显著提高。优选了混凝药剂,在混凝反应池增设了空气搅拌管,提高了悬浮物、色度等指标。实现了出水水质达标,使处理后污水可用于熄焦。     

型煤气化工艺条件的优化

型煤气化已占我国煤头合成氨和联醇生产的60%,介绍型煤气化与块煤气化的不同、气化特性、工艺条件优化和型煤气化尚待解决的问题等。     

煤磨系统存在的问题及改造措施

我公司4500t/d生产线使用的煤磨为Ф3.8m×（3.5＋7.5）m球磨机,在生产过程中遇到了一些问题,经采取有效措施,煤磨生产状况得到了改善,同时提高了台时产量,降低了电耗。     

四丁基溴化铵催化合成N，N－二乙基苯胺优化工艺条件的研究

研究了以四丁基溴化铵作相转移催化剂各种反应因素对Ｎ，Ｎ－二乙基苯胺产率的影响，提出了常压下四丁基溴化铵催化合成Ｎ，Ｎ－二乙基苯胺的最佳工艺条件。     

煤制甲醇合成装置改造与优化

通过对比国内同类型180万t/h煤制甲醇合成装置的工艺设计,分析其实际生产情况中出现的问题及产生的原因,提出相应的技术改造和调整方案,对笔者所在公司甲醇合成装置进行了改造和优化,取得了显著的效果。     

石脑油芳烃抽提工艺改造与参数优化

大庆联谊石化股份有限公司50kt·a~(-1)芳烃抽提装置以常压石脑油为原料,在开工及生产过程中出现了芳烃混浊发泡、颜色发黄、抽余油芳烃含量不合格等问题,通过技术改造,解决了这些问题,优化了常压石脑油芳烃抽提工艺操作参数,取得了很好的经济效益。