玉足海参仿生酶解的工艺研究

研究玉足海参仿生酶解的最佳工艺。以玉足海参水解蛋白含量及干膏得率的综合分数为指标,在单因素试验的基础上,运用正交设计筛选出最佳仿生酶解参数。最终确定了玉足海参仿生酶解最佳工艺条件:料液比为1︰8 (g/mL)、反应温度为40℃、胃蛋白酶的pH为1.5、胰蛋白酶的pH为8.5、胃蛋白酶用量为底物的1.0%、酶解时间为0.5 h、胰蛋白酶用量为底物的1.5%、酶解时间为3.5 h。在优选出的酶解工艺条件下,测定的玉足海参水解蛋白含量及干膏得率的综合分数最高,该工艺合理、可行、提取率高。     

水酶法从巴旦木中提油及水解蛋白研究

采用水酶法从巴旦木中同时提取油与水解蛋白。依次使用复合细胞壁多糖水解酶(纤素酶;果胶酶=1:2)和碱性蛋白酶水解巴旦木浆,并对酶解工艺条件进行优化。通过单因素试验及正交试验,确定水酶法提取巴旦木油的最佳工艺条件为料液比1:5、粒径40目、复合细胞壁多糖水解酶用量3.5%、酶解温度40℃、酶解时间4h、碱提pH9.0、蛋白酶用量1.5%、酶解温度50℃、酶解时间2h;水酶法提取巴旦木水解蛋白的最佳工艺为料液比1:5、粒径30目、细胞多糖水解酶用量3%、提取温度50℃、提取时间3h、碱提pH8.5、蛋白酶用量1.5%、酶解温度50℃、酶解时间2.5h。在此最佳条件下进行实验验证,总的巴旦木游离油和水解蛋白得率分别为68.74%和74.39%。     

湿法超微粉碎结合水酶法提取辣木籽油及其氧化稳定性分析

以辣木籽为原料,经湿法超微粉碎预处理后再经过低温烘干制成辣木籽粉,通过水酶法提取辣木籽油。利用单因素实验研究料液比、pH、酶添加量、酶解时间、酶解温度对辣木籽油提取率的影响,在此基础上采用正交实验确定水酶法提取辣木籽油的最佳工艺条件;并以辣木籽油过氧化值为评价指标,考察光照、温度和抗氧化剂对辣木籽油氧化稳定性的影响。结果表明,辣木籽油最佳提取条件为:以中性蛋白酶和复合蛋白酶按1∶1组成的复合酶为酶解用酶,料液比1∶6,pH 5. 0,复合酶添加量6%,酶解温度50℃,酶解时间8 h。在最佳提取条件下,辣木籽油提取率为85. 23%±0. 72%。光照及高温均能使辣木籽油的过氧化值升高,其中光照比温度对辣木籽油过氧化值的影响更大。因此,贮藏辣木籽油时,应尽量放置低温、避光处。另外,添加抗氧化剂BHT也能有效提高辣木籽油的氧化稳定性。     

响应面试验优化酶法制备辣木籽多肽工艺及其抑菌活性分析

以辣木籽蛋白粉为原料,首先筛选蛋白水解效果较佳的蛋白酶,其次考察酶添加量(酶底质量百分比)、料液比、酶解温度及酶解时间对蛋白水解度和肽得率的影响,并结合响应面法优化辣木籽多肽制备工艺,最后研究该酶解产物的抑菌活性。实验结果表明,碱性蛋白酶具有较好的蛋白水解度,酶法制备辣木籽多肽的最佳工艺条件为碱性蛋白酶添加量5.50%、pH9.0、料液比1:30(g/mL)、酶解温度62.50℃、酶解时间143 min,在此条件下肽得率实际值为(84.43±2.31)%、蛋白水解度为(20.69±0.46)%。该辣木籽蛋白酶解产物对单增李斯特菌、大肠杆菌、金黄色葡萄球菌、鼠伤寒沙门氏菌等4种致病菌株均有抑制作用,最小抑菌浓度依次为3.00 mg/mL、0.75 mg/mL、0.38 mg/mL、0.75 mg/mL,对培养至4.5 h后的金黄色葡萄球菌呈现较好抑制效果。     

复合酶法提取辣木籽油及其体外抗氧化活性

以辣木籽为原料,采用水酶法提取辣木籽油,并对其体外抗氧化活性进行研究。以辣木籽油提油率为指标,确定复合酶的组合及比例(蛋白酶∶纤维素酶=2∶1),在单因素试验基础上,采用正交试验优化提取工艺。结果表明水酶法提取辣木籽油的最佳工艺为料液比1∶4 (g/mL)、pH 4、酶添加量3%、酶解温度55℃,在此条件下,辣木籽油的提取率为61.35%。水酶法提取的辣木籽油具有较强的抗氧化活性。5 mg/mL辣木籽油对羟自由基(·OH)和DPPH·清除率分别为80.30%和62.67%。     

中性蛋白酶辅助提取天麻淀粉的工艺优化

以新鲜天麻为原料、中性蛋白酶为酶解剂，通过单因素和正交试验研究料液比、酶解时间、酶解pH、酶添加量和酶解温度对天麻淀粉中蛋白质残留率和天麻淀粉得率的影响，并确定最佳提取工艺。结果表明：天麻淀粉提取最佳工艺为料液比1∶7(g/mL)、酶解时间2.5 h、酶解温度35℃、酶添加量0.8 mg/g、酶解pH 7.0,在此条件下天麻淀粉得率为12.49%,蛋白质残留率为0.006 8%。     

块菌多糖复合酶法提取工艺优化

以印度块菌为原料,运用复合酶法提取块菌多糖。采用单因素和均匀试验设计方法,考察酶配比、酶解时间、酶解温度、酶用量、料液比、pH值6个因素对块菌多糖得率的影响。按照U_(10)(10~8)进行试验,考察各因素及其交互作用对块菌多糖得率的影响,预测和验证最佳工艺参数。结果表明:块菌多糖提取的最佳工艺条件为中性蛋白酶与纤维素酶1:7(g/g)、酶解时间48min、酶解温度41℃、酶用量3.6%、料液比1:29 (g/mL)、酶解pH值4.8,多糖得率可达14.50%,含量可达75.96%。经验证,该工艺稳定可行,适用于块菌多糖的提取。     

响应面法优化山茱萸籽蛋白制备工艺条件的研究

采用酶碱两步法制备山茱萸籽蛋白,在碱提酸沉法的基础上,用糖化酶辅助提取制备山茱萸籽蛋白。对制备工艺中液料比、酶用量、酶作用时间和酶作用pH分别进行了单因素试验,在单因素试验的基础上,采用响应曲面法(RSM)优化制备工艺条件,结果表明,影响山茱萸籽蛋白的蛋白得率的4个主要因素的主次关系为:酶用量酶作用时间料液比酶作用pH。最佳工艺条件为:液料比13︰1 mL/g,酶用量0.04%,酶作用时间44 min,酶作用pH 4.4。验证试验表明,在此条件下的山茱萸籽蛋白得率为90.25%,接近分离蛋白的标准。     

酶法提取花生油与花生水解蛋白的研究

采用水酶法从花生中提取油和水解蛋白。选用碱性蛋白酶Alealase，通过单因素实验和正交实验，确定最佳工艺参数为：反应温度60℃，pH9．5，料液比1：5（W：W），碱提时间90min，加酶量为1．5％（W：W），酶解时间5h，此时，游离油得率为79．32％，水解蛋白得率为71．38％。对工艺所得的渣和乳状液，选用中性蛋白酶As1398进行二次酶解，总游离油得率可达91．98％，总水解蛋白得率可达88．21％。     

骨肉酶解工艺条件研究

为了进行猪骨肉的综合利用,本实验以猪骨为原料,研究木瓜蛋白酶、中性蛋白酶和胰蛋白酶的水解效果以及最适蛋白酶的酶解温度、pH、酶用量、料液比和酶解时间对骨肉蛋白水解度和总氮回收率的影响。结果表明：胰蛋白酶为最佳骨肉水解酶,胰蛋白酶水解猪骨的最佳工艺参数为：酶解时间为5h、酶解温度60℃、pH8、酶用量5000U／g原料、料液比为1：5。     

核桃雄花多肽酶解法制备工艺

为优化核桃雄花多肽酶解法制备工艺,该试验以响应面法对核桃雄花多肽制备工艺进行研究。对中性蛋白酶、胃蛋白酶、木瓜蛋白酶、胰蛋白酶、碱性蛋白酶、菠萝蛋白酶和风味蛋白酶进行酶种类筛选及复配,以多肽得率为指标,通过单因素试验及响应面法研究复合酶添加总量、酶解时间、酶解温度、液料比对核桃雄花多肽得率的影响。结果表明,影响核桃雄花蛋白的多肽得率的因素顺序依次为酶解温度>酶解时间>复合酶添加总量>液料比。核桃雄花的最优酶解工艺为液料比8∶1(mL/g)、复合酶添加总量51 500 U/g（木瓜蛋白酶、风味蛋白酶、中性蛋白酶质量比为25∶6∶20）、酶解温度45℃、酶解时间3.0 h,实际多肽得率达到30.00%。     

水酶法提取石榴籽油工艺研究

以石榴籽为原料,利用水酶法提取石榴籽油.通过单因素及二次回归旋转组合实验研究了料液比、石榴籽粒度、酶的种类、酶解温度、提取时间、离心时间、pH以及酶的添加量等因素对出油率的影响,确定了水酶法提取石榴籽油的最佳工艺条件.结果表明,酶解最佳工艺参数为:用Alcalase蛋白酶添加量为1.0%(mL/g),原料粒度40目,料液比1:5(g/mL),提取温度50℃,提取时间6h,pH8.0,离心时间25min,在该工艺条件下石榴籽油出油率达18.2%.     

水酶法提取籽瓜种子油脂工艺的研究

研究中性蛋白酶、碱性蛋白酶、复合蛋白酶、木瓜蛋白酶、纤维素酶和果胶酶对籽瓜种子出油效率的影响,碱性蛋白酶的提取效果最好,进一步采用响应面法优化碱性蛋白酶法提取籽瓜种子油的工艺.选择加酶量、酶解温度、酶解时间和料液比为影响因子,出油效率为响应值.结果显示最佳工艺条件为加酶量2.96％,酶解温度44.4℃,酶解时间2.86 h,料液比1:5.74,最大出油效率为76.5％,与验证试验结果偏差仅为1.2％.     

水酶法提取茶叶籽油工艺条件研究

采用水酶法提取茶叶籽油,通过单因素实验和正交实验优化提取工艺条件。结果表明,水酶法提取茶叶籽油优化工艺条件为:纤维素酶用量1.1%、果胶酶用量2.0%、蛋白酶用量0.2%,料液比1:6,酶解温度45℃、酶解pH值5.0、酶解时间8h,茶叶籽油得率28.64%。     

养殖大鲵酒复合酶解工艺优化及其稳定性

以大鲵肉和白酒为原料优化养殖大鲵酒的制备工艺并考察大鲵酒的稳定性。采用生物蛋白酶酶解大鲵肉制备酶解液,考察酶种类、加酶量、酶解时间、酶解温度、料液比以及pH值对大鲵肉水解度和酶解液中肽得率的影响,并采用正交试验优化得到最佳酶解工艺参数。将所得酶解液经冷冻干燥制成质量可控肽粉,加入到白酒中配制成粗大鲵酒,选用皂土、明胶、蛋清粉为澄清剂进行澄清处理得大鲵酒。试验结果表明,选用风味蛋白酶和中性蛋白酶(酶活力比为1∶1)进行复配,肽得率最高;正交试验优化得大鲵肉最佳酶解工艺条件:复配蛋白酶加酶量6 000 U/g,温度50℃,pH7,酶解3 h,料液比1∶4(g/mL),此条件下肽得率达80.28%。大鲵酒澄清剂考察试验显示,添加质量浓度为0.2 g/L皂土的大鲵酒透光率近90%,大鲵酒处理前后肽含量分别为16.63 mg/mL和14.09 mg/mL;稳定性试验显示在常温25℃较稳定,感官分析大鲵酒风味变化很小。     

菠萝叶可溶性膳食纤维酶解法提取工艺的优化

以菠萝叶为原料,采用酶解法提取可溶性膳食纤维(SDF)。通过单因素试验分别考察了料液比、酶解溶液pH、纤维素酶用量、酶解温度和酶解时间5个因素对菠萝叶SDF得率的影响,并在此基础上,利用正交试验优化菠萝叶SDF的提取工艺。结果表明,菠萝叶SDF酶解法提取的优化工艺为料液比1︰30(g/mL)、酶解溶液pH 4.6、纤维素酶用量30 U/g、酶解温度40℃、酶解时间2.5 h,在此条件下,菠萝叶可溶性膳食纤维的得率可达8.03%。     

响应面优化超声波辅助水酶法提取茶叶籽油工艺

利用响应面法(RSM)优化超声波辅助水酶法提取茶叶籽油工艺条件,在单因素试验基础上,选取复合酶用量、酶解pH、酶解温度、酶解时间为影响因子,茶叶籽油得率为响应值,应用Box-behnken中心组合试验设计建立数学模型,进行响应面分析。结果表明,超声波辅助水酶法提取茶叶籽油工艺优化条件为:高压蒸煮20min,超声处理20min,超声温度60℃,料液比1:5、复合酶用量1.75%,酶解pH4.6,酶解温度44℃,酶解时间6.9h。茶叶籽油得率为29.88%。     

超声波辅助酶法制备辣木籽ACE抑制肽工艺优化

为进一步提高辣木籽蛋白资源的开发利用,采用盐提法提取辣木籽蛋白,再采用超声波辅助酶法制备辣木籽ACE抑制肽。以水解度和ACE抑制率为评价指标,通过单因素实验探究超声波功率、超声酶解时间、超声酶解温度及料液比对制备ACE抑制肽的影响,采用响应面法对制备工艺条件进行优化。结果表明：超声波辅助酶法制备辣木籽ACE抑制肽的最佳酶解工艺条件为碱性蛋白酶添加量5.5 mg/mL、pH 9、超声波功率500 W、超声酶解时间1.7 h、超声酶解温度55℃、料液比1∶45,在此条件下制备的酶解物ACE抑制率达到78.32%,水解度为7.78%。以辣木籽为原料制备ACE抑制肽作为功能性蛋白肽产品,可有效提高辣木籽蛋白资源的开发利用。     

酶法预处理糯玉米制备淀粉工艺的研究

以糯玉米为原料,采用中性蛋白酶法预处理糯玉米制备淀粉,通过单因素实验,研究蛋白酶添加量、酶解时间、酶解温度、浸泡液pH、料液比对淀粉得率的影响,在单因素实验的基础上,采用5因素3水平的响应面法对反应条件进行优化,确定最佳工艺条件为:加酶用量5090.4U/g,酶解时间18.24h,酶解温度44.49℃,料液比1:4,pH7,在此条件下获得的淀粉得率为67.84%。     

酶法提取淡水鱼内脏鱼油的工艺优化

以淡水鱼内脏为原料,以鱼油得率为评价指标,对酶法提取鱼油的工艺条件进行优化。首先采用木瓜蛋白酶,中性蛋白酶和碱性蛋白酶在各自的最佳酶活条件下提取内脏鱼油,得到最佳的水解用酶为中性蛋白酶。然后以中性蛋白酶为水解用酶,在单因素试验基础上,采用正交试验设计,分别考察pH值、中性蛋白酶添加量、酶解温度、酶解时间和料液比对鱼油得率的影响,最终得到中性蛋白酶酶解法提取鱼油的最优条件为:pH值7,酶解时间40min,酶解温度60℃,酶添加量0.50%,料液比(原料∶蒸馏水)1∶1.5。在最优条件下,鱼油得率可达35.67%。