水泥粉磨系统节能降耗改造应用

对水泥磨系统进行节能降耗改造,原有120-45小辊压机更换为HFCG180-160型大辊压机,形成HFCG180-160辊压机+Φ3.2m×13m球磨机的配置,组成“大辊压机+小磨机”水泥联合粉磨系统。技改前单套系统平均台时产量70t/h,技改后的系统台产平均提高到185t/h;粉磨工序电耗从技改前的平均37.8k Wh/t,降低到平均26.5k Wh/t,单产电耗平均降低11.3kWh/t。     

合肥水泥研究设计院 节能利废,回报社会,诚信服务,锲而不悔

<正>一、开流高产高细水泥管磨机技术生产高细水泥,粉磨电耗25~28k Wh/t;二、开流矿渣微粉管磨机技术生产矿渣微粉,比表≥410m2/kg,粉磨电耗55~60k Wh/t;三、开流粉煤灰管磨机技术生产国标Ⅱ、Ⅰ级粉煤灰,粉磨电耗15k Wh/t、20k Wh/t;四、开流钢渣微粉管磨机技术生产钢渣微粉,比表≥410m2/kg,粉磨电耗55~80k Wh/t。     

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正一、开流高产高细水泥管磨机技术生产高细水泥,粉磨电耗25~28k Wh/t;二、开流矿渣微粉管磨机技术生产矿渣微粉,比表≥410m2/kg,粉磨电耗55~60k Wh/t;三、开流粉煤灰管磨机技术生产国标Ⅱ、Ⅰ级粉煤灰,粉磨电耗15k Wh/t、20k Wh/t;四、开流钢渣微粉管磨机技术生产钢渣微粉,比表≥410m2/kg,粉磨电耗55~80k Wh/t。     

并联辊压机带一台磨机联合粉磨系统的实践

BT公司水泥磨系统采用并联辊压机带一台磨机联合粉磨系统,大幅降低了水泥粉磨电耗。P·O42.5水泥平均台产为301.4 t/h,粉磨电耗29.05 k Wh/t;P·C32.5水泥平均台产为357.5 t/h,粉磨电耗24 k Wh/t。辊压机系统配开路磨机联合粉磨,相比于其他粉磨系统,产品颗粒球形化好,水泥颗粒分布范围宽,水泥标准稠度需水量低,对混凝土外加剂的适应性好,施工性能优良。出磨水泥温度由原来的135℃降低到90℃,提高了水泥产品的和易性,同时解决了开路磨机普遍存在的出磨水泥温度过高的问题。该系统实现了所有系统互通,系统生产方式转变灵活。     

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<正>一、开流高产高细水泥管磨机技术生产高细水泥,粉磨电耗25~28k Wh/t;二、开流矿渣微粉管磨机技术生产矿渣微粉,比表≥410m2/kg,粉磨电耗55~60k Wh/t;三、开流粉煤灰管磨机技术生产国标Ⅱ、Ⅰ级粉煤灰,粉磨电耗15k Wh/t、20k Wh/t;四、开流钢渣微粉管磨机技术生产钢渣微粉,比表≥410m2/kg,粉磨电耗55~80k Wh/t。     

KVM水泥外循环立磨的特点及应用

正0前言目前,水泥粉磨装备主要有管式磨、立式磨和辊压机三种,尤其在中国水泥工业中,目前采用较多的是辊压机和管式磨组合成的预粉磨、联合粉磨系统。就辊压机联合粉磨而言,磨制P·O42.5水泥时,其系统粉磨电耗大多数在30 k Wh/t以上;近几年水泥辊压机半终粉磨系统推向市场并获得应用,系统产量得到进一步提升、电耗降低至25~28 k Wh/t(磨制P·O42.5),比内循环立磨(带选粉机与喷嘴环的     

立磨替代辊压机作预粉磨的改造实践

在HRM立磨替代辊压机作为预粉磨设备与Φ4.2 m×13 m双仓管磨机组成的半终粉磨系统改造实践中,利用V型气流分级机+组合式动态选粉机替代原打散分级机。改造后,生产P·O42.5R水泥,产量由改造前的130~140 t/h提高到目前的200~230 t/h,粉磨系统电耗由37~38 k Wh/t降至30 k Wh/t以内。     

辊压机联合粉磨系统提产降耗的技术措施

某公司辊压机和球磨机组成的联合粉磨系统由于原设计、安装施工等缺陷,导致产量低,电耗高。通过技术改造,P·O42.5R水泥台时产量达到206t/h,电耗降至31k Wh/t。     

生料辊压机终粉磨改造后工艺布局的优化

正1前言河南省同力水泥有限公司2号线是2 500t/d熟料生产线,原料粉磨系统采用球磨机粉磨工艺。由于原料粉磨系统粉磨能力不足、电耗高,生料粉磨系统历年平均电耗在22.63k Wh/t以上,生产维护费用高。我国颁布的《关于印发水泥企业用电实行基于能耗标准阶梯电价政策实施细则》中提出,2015年开始执行"可比熟料综合电耗64k Wh/t但≤67k Wh/t的,用电每千瓦时加价0.1元;可比熟料综     

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<正>一、开流高产高细水泥管磨机技术生产高细水泥,粉磨电耗25~28k Wh/t;二、开流矿渣微粉管磨机技术生产矿渣微粉,比表≥410m2/kg,粉磨电耗55~60k Wh/t;三、开流粉煤灰管磨机技术生产国标Ⅱ、Ⅰ级粉煤灰,粉磨电耗15k Wh/t、20k Wh/t;四、开流钢渣微粉管磨机技术生产钢渣微粉,比表≥410m2/kg,粉磨电耗55~80k Wh/t。五、空气能量分离冷却降温专利技术(斜槽式水泥冷却器发明专利号:200610124749.2;     

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正节能利废,回报社会,诚信服务,锲而不悔一、开流高产高细水泥管磨机技术生产高细水泥,粉磨电耗25~28k Wh/t;二、开流矿渣微粉管磨机技术生产矿渣微粉,比表≥410m2/kg,粉磨电耗55~60k Wh/t;三、开流粉煤灰管磨机技术生产国标Ⅱ、Ⅰ级粉煤灰,粉磨电耗15k Wh/t、20k Wh/t;四、开流钢渣微粉管磨机技术生产钢渣微粉,比表≥410m2/kg,粉磨电耗55~80k Wh/t。     

水泥粉磨系统节能优化技术改造

Ф4.2m×13m球磨机+HFCG140-80辊压机+SF600/140打散机的联合粉磨工艺系统电耗高达34k Wh/t,产量仅为120t/h(以生产P·O42.5为准),分析了问题产生的原因,通过新增一台V型选粉机、一台高效涡流选粉机和其他配套扩容设施进行了技术改造,形成了水泥辊压机双闭路联合粉磨系统。改造后,磨机产量由120t/h增加到160t/h,吨水泥电耗降低了5k Wh,取得了明显的增产降耗效果。     

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<正>节能利废,回报社会,诚信服务,锲而不悔一、开流高产高细水泥管磨机技术生产高细水泥,粉磨电耗25~28k Wh/t;二、开流矿渣微粉管磨机技术生产矿渣微粉,比表≥410m2/kg,粉磨电耗55~60k Wh/t;三、开流粉煤灰管磨机技术生产国标Ⅱ、Ⅰ级粉煤灰,粉磨电耗15k Wh/t、20k Wh/t;四、开流钢渣微粉管磨机技术生产钢渣微粉,比表≥410m2/kg,粉磨电耗55~80k Wh/t。     

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<正>节能利废,回报社会,诚信服务,锲而不悔一、开流高产高细水泥管磨机技术生产高细水泥,粉磨电耗25~28k Wh/t;二、开流矿渣微粉管磨机技术生产矿渣微粉,比表≥410m2/kg,粉磨电耗55~60k Wh/t;三、开流粉煤灰管磨机技术生产国标Ⅱ、Ⅰ级粉煤灰,粉磨电耗15k Wh/t、20k Wh/t;四、开流钢渣微粉管磨机技术生产钢渣微粉,比表≥410m2/kg,粉磨电耗55~80k Wh/t。     

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<正>节能利废,回报社会,诚信服务,锲而不悔一、开流高产高细水泥管磨机技术生产高细水泥,粉磨电耗25~28k Wh/t;二、开流矿渣微粉管磨机技术生产矿渣微粉,比表≥410m2/kg,粉磨电耗55~60k Wh/t;三、开流粉煤灰管磨机技术生产国标Ⅱ、Ⅰ级粉煤灰,粉磨电耗15k Wh/t、20k Wh/t;四、开流钢渣微粉管磨机技术生产钢渣微粉,比表≥410m2/kg,粉磨电耗55~80k Wh/t。     

水泥工业粉磨系统的节电方法

粉磨技术正在向完全无球化、设备大型化的方向发展,伴随着水泥工艺技术的进步,水泥生产综合电耗的变化趋势如下:球磨机时代100 k Wh/t;部分料床粉磨时代90 k Wh/t左右;无球化时代80 k Wh/t。在水泥生产过程中,降低粉磨电耗是降低水泥行业耗能的关键途径之一。粉磨过程中的每一道工序、每一个环节都有潜力可挖,通过对整个系统全面优化,可显著降低水泥电耗,降低生产成本。     

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正节能利废,回报社会,诚信服务,锲而不悔一、开流高产高细水泥管磨机技术生产高细水泥,粉磨电耗25~28k Wh/t;二、开流矿渣微粉管磨机技术生产矿渣微粉,比表≥410m2/kg,粉磨电耗55~60k Wh/t;三、开流粉煤灰管磨机技术生产国标Ⅱ、Ⅰ级粉煤灰,粉磨电耗15k Wh/t、20k Wh/t;     

不同水泥粉磨系统电耗比较

为了解我国水泥粉磨系统电耗的现状,特通过实地考察和统计问卷调查,对比分析了不同粉磨设备组成的粉磨系统的实际工序电耗。结果表明,由单一球磨机组成的粉磨系统的能耗较高,一般在42 k Wh/t左右,最高电耗值高达50 k Wh/t左右;由辊压机和球磨机组成的联合粉磨系统电耗处于中等水平,一般在31 k Wh/t左右,市场占有率高达53%,若将该系统中球磨机的研磨体更换为耐磨陶瓷研磨体,系统电耗可降低4~5 k Wh/t;由辊压机和球磨机组成的半终粉磨系统的电耗一般在25 k Wh/t左右,最低电耗值仅23 k Wh/t;由立磨和球磨机组成的粉磨系统的电耗一般在29 k Wh/t左右,最低电耗值仅24 k Wh/t。因此建议水泥厂可根据生产的实际情况,选用粉磨效率较高、电耗较低的辊压机和球磨机组成的粉磨系统,同时搭配高效选粉机和适宜研磨体,实现高效粉磨,达到节能减排的目的。     

辊压机双闭路联合粉磨系统节电措施分析

针对粉磨系统中存在的最大瓶颈——成品选粉机子系统进行改造,将选粉效率较低的O-Sepa N-3500成品选粉机及系统通风阻力大的成品收集专用布袋收尘器与560 k W系统风机拆除,更换为Sepax-4500高效涡流选粉机,使选粉机子系统装机功率进一步下降了340 k W。同时,在实现"磨内磨细"的前提下,优化研磨体级配与装载量,管磨机主电机实际运行功率约降低700 k W左右;系统全部采用了变频调速节电技术。生产P·O42.5级水泥,系统产量保持250 t/h甚至更高(最高台时可达到270 t/h、比表面积≥380 m2/kg),粉磨系统电耗由38.1 k Wh/t降至25 k Wh/t。     

中卸磨改为辊压机终粉磨的实践

天瑞集团临汝水泥公司2500t/d熟料生产线原料粉磨采用Φ4.60m×(10+3.5)m中卸烘干磨系统,由于原料易磨性差,系统电耗达22k Wh/t,且生料产量(2000t/h)不能满足窑的需要,决定将球磨机系统技改为辊压机终粉磨系统。介绍了具体改造方案及改造实施和调试运行。改后吨生料电耗下降了70k Wh,台时产量提高了300t,改造效果较好。