乙醇预处理水酶法提取牡丹籽油的工艺优化

以脱壳牡丹籽为原料,优化乙醇预处理水酶法提取牡丹籽油工艺,在前期试验确定的最佳碱提、酶解条件的基础上,对乙醇预处理阶段中的料液比、乙醇浓度、温度、反应时间进行以游离油提取率为指标的单因素及正交试验优化。结果表明,乙醇预处理的最佳工艺条件为:料液比为1∶8(g/mL)、乙醇浓度为80%、温度为35℃、反应时间7 h。在该工艺条件下,游离油提取率为90.31%。所制备的牡丹籽油色泽淡黄、溶剂残留符合牡丹籽油行业标准。     

油用牡丹籽油的水酶法提取工艺优化

为研究水酶法提取牡丹籽油的工艺条件,以游离油提取率为指标,通过单因素试验和正交试验,确定了最佳提油预处理工艺条件,即料水质量比1︰6、p H 3.5、反应温度40℃、反应时间8 h;以游离油和水解蛋白提取率为指标,通过单因素试验,确定了最佳酶解条件,即在碱性蛋白酶最适条件下(pH 8.5,温度55℃),以3%(酶/籽,干基计)的添加量,酶解5 h。结果表明,游离油提取率可达86.21%,且乳化层较少。在上述最佳条件下,取250 g进行破乳研究,最终确定了冷冻解冻的破乳方法。结果表明,牡丹籽总清油提取率可达91.23%,所制备的牡丹籽油,色泽淡黄,气味清香。     

酸热预处理辅助水酶法提取牡丹籽油

以脱壳牡丹籽为原料,研究牡丹籽经柠檬酸溶液浸泡、烘干及水酶法提取条件等对牡丹籽油提取率的影响。结果表明,牡丹籽油最佳提取条件为：牡丹籽经0.3 mol/L的柠檬酸溶液浸泡6 h,100 ℃烘干;在复合酶添加量0.5%、料液比1∶ 5、pH 4.5、50 ℃的条件下酶解1 h,再于pH 9、50 ℃下提取1 h,离心收集清油后,在pH 9、50 ℃条件下水相重复提取渣相1 h;选择木瓜蛋白酶破除乳状液。在上述条件下,牡丹籽清油提取率为55.31%,破乳率为96.31%,总油提取率为90.81%,所得牡丹籽油酸值、过氧化值等指标均达到牡丹籽油标准。通过激光共聚焦显微镜发现,牡丹籽经酸热预处理导致细胞壁变薄,蛋白质皱缩,油滴聚集。因此,酸热预处理辅助水酶法提取工艺在牡丹籽油的提取方面具有广阔的发展前景。     

水酶法提取牡丹籽油的研究

采用水酶法从牡丹籽中提取牡丹籽油,通过对比实验,选择了三步酶解结合二次破乳的工艺流程。5 g牡丹籽粉三步酶解结合二次破乳提取牡丹籽油的优化条件为:料水比1∶5,细胞壁多糖水解酶(纤维素酶与果胶酶配比2∶1)加酶量1.5 mL,酶解时间2.5 h;α-中温淀粉酶加酶量0.6 mL,酶解时间45 min;碱性蛋白酶加酶量0.18 g,酶解时间2 h;冷冻解冻破乳法,-20℃冷冻18 h后50℃解冻2 h。在优化条件下取200 g牡丹籽粉提取牡丹籽油,其游离油得率达到17.6%,总油得率达到25.4%,所得牡丹籽油品质良好,未检出过氧化物,酸值(KOH)3.5 mg/g,碘值(I)177.09 g/100 g,皂化值(KOH)173.07 mg/g;牡丹籽油中不饱和脂肪酸含量达到92.77%,其中亚麻酸含量37.33%,亚油酸含量31.13%,油酸含量24.31%。水酶法提取牡丹籽油具有牡丹籽粉无需干燥,整个提油过程温度不超过70℃的优点,可大大减少提取过程中油脂的氧化。     

牡丹籽油高温碱煮—蒸汽爆破辅助水酶法提取工艺优化及其品质分析

为提高水酶法萃取牡丹籽油的出油率及油脂品质,利用高温碱煮结合蒸汽爆破对脱壳牡丹籽进行预处理,并对碱煮和蒸汽爆破参数进行优化。结果表明:将脱壳牡丹籽按1∶5 (g/mL)的料液比与0.05mol/L碳酸氢钠溶液混合均匀后,在105℃蒸煮40min,然后再对其进行蒸汽爆破(0.3MPa保持30s)处理,可显著提高淀粉酶和糖化酶的酶解效果,更有利于油脂释放,出油率可达82.07%,且营养和品质俱佳,符合中国粮食行业标准牡丹籽油(LS/T 3242—2014)一级指标要求。     

响应面法优化牡丹籽油的水酶法提取工艺

采用水酶法提取牡丹籽油,在单因素实验的基础上,应用响应面法中的Box-Behnken设计对牡丹籽油的水酶法提取工艺进行优化,并通过气相色谱-质谱联用仪对牡丹籽油的脂肪酸组成进行分析。结果表明:料液比1∶5.4、酶解温度52℃、酶解pH 10.3、加酶量550 U/g为较优工艺参数,该条件下牡丹籽出油率为23.25%。牡丹籽油主要含亚麻酸、亚油酸、棕榈酸、硬脂酸4种脂肪酸,其相对含量分别为58.16%、24.05%、12.33%和3.56%。     

响应面法优化超声波辅助水酶法提取牡丹籽油工艺研究

以牡丹籽为原料,应用超声辅助法对牡丹籽油提取工艺进行优化。在单因素实验基础上,应用中心组合实验设计原理,以牡丹籽油得率为响应值,对影响牡丹籽油得率的3个主要因素(超声功率、超声时间和超声处理时间)进行响应面优化。确定超声辅助法最佳工艺条件:超声功率400 W,超声温度40℃,处理时间45 min。在最优条件下,牡丹籽油得率可达2.02%±0.05%。对比水酶法(得率20.34%)、溶剂法(得率24.58%)与超声辅助水酶法(得率22.13%)提取的牡丹籽油,发现超声辅助法不仅提高牡丹籽油提油效率,且所提取的牡丹籽油的酸值低、游离脂肪酸少,油脂品质高。      

超声辅助水酶法提取黄秋葵籽油的研究

为提高黄秋葵籽油的提取率,采用超声波辅助水酶法提取黄秋葵籽油,通过单因素试验和正交试验对超声波预处理条件、酶解条件进行优化.结果表明:超声波预处理条件为料液比1:7(g/mL)、超声时间35 min、超声功率70％(总功率为500 W)、超声温度45℃,在此条件下黄秋葵籽油提取率为46.46％;最佳酶解条件为加酶量2....     

热处理辅助水酶法提取紫苏籽油的工艺优化

以紫苏籽为原料,采用热处理辅助水酶法为提油工艺。以单因素实验为基础,选择酶解温度,酶解时间,酶添加量以及酶解p H为自变量,紫苏油的清油得率为响应值,采用响应面分析法进行实验,研究各自变量及其交互作用对清油得率的影响。结果表明影响清油得率的强弱顺序如下:酶添加量>酶解温度>酶解时间>酶解p H。确定最佳酶解条件为酶解温度46℃、酶解时间3.0 h、酶添加量3.49%(纤维素酶∶中性蛋白酶=1∶2)、酶解p H6.0,验证实验得清油得率为59.02%,与预测值相比,相对误差约为1.49%,说明实验优化得到的技术参数是可靠的。      

水酶法制备牡丹籽油的研究进展

牡丹籽油作为被立法明确的新资源食品,可应用于功能性食品、高级化妆品、医疗保健等行业;水酶法是一种"安全、高效、绿色"的油脂制备技术。文章综述牡丹籽及其油脂的基本成分,探讨水酶法制备牡丹籽油中的关键技术,提出粗酶提取、酶法破乳、固定化酶技术等发展思路。     

二次正交旋转组合设计优化水酶法提取牡丹籽油工艺

以牡丹籽为原料,采用水酶法提取牡丹籽油。通过单因素试验,研究酶解温度、酶解时间、酶添加量、液料比对牡丹籽油提取率的影响,在此基础上,采用二次正交旋转组合试验对提取工艺条件进行优化。结果表明,各因素对牡丹籽油提取率的影响强弱顺序依次为酶解温度、液料比、酶添加量、酶解时间,水酶法提取牡丹籽油的最优工艺条件为:酶解温度52℃、液料比3∶1、酶添加量3.6%(以牡丹籽质量计)、酶解时间4 h,在此条件下牡丹籽油提取率可达92.8%。     

超声辅助水代法提取牡丹籽油工艺研究

采用超声辅助水代法提取牡丹籽油,并对其脂肪酸组成进行分析。研究了超声时间、超声功率、超声温度和液料比4个主要因素对牡丹籽油提取率的影响。在单因素实验的基础上,采用响应面法对超声提取工艺进行了优化。结果表明,超声辅助水代法提取牡丹籽油的最佳工艺条件为:超声时间54 min,温度45℃,液料比8.5:1(mL/g),超声功率960 W,在此条件下,产油率可达28.850 6%。脂肪酸成分分析结果显示,水代法牡丹籽油主要脂肪酸成分为亚麻酸甲酯(40.04%)、亚油酸甲酯(40.37%)等,不饱和脂肪酸占总脂肪酸含量比大于85%。     

响应面优化水酶法提取奇亚籽油工艺

以奇亚籽为原料,采用水酶法提取奇亚籽油。在单因素实验的基础上,采用响应面法对水酶法提取奇亚籽油的工艺条件进行优化。结果表明,水酶法提取奇亚籽油的最佳工艺条件为:碱性蛋白酶作为酶解用酶,酶解温度45℃,液料比8. 47∶1,pH 10,酶添加量5. 17%,酶解时间2. 16 h。在最佳条件下,奇亚籽油提取率为89. 53%。     

水酶法提取火麻籽油工艺研究

以火麻籽为原料,利用水酶法提取火麻籽油。通过单因素实验及中心组合实验研究酶的种类、料液比、加酶量、酶解时间等因素对火麻籽提油率的影响。结果表明,酸性蛋白酶和纤维素酶按1∶1进行复配且先加酸性蛋白酶作为提取酶时,提取效果最好;在此基础上,通过响应面优化得到水酶法提取火麻籽油的最佳工艺条件为:复合酶添加量1.10%(w/w)、料液比1∶3.6g/mL、酶解时间3.8h,火麻籽油的提油率为75.64%。      

响应面法优化水酶法提取松子油的研究

用Alcalase碱性蛋白酶对松子仁进行水解,提取松子油,试验以总油提取率为指标,采用单因素试验对酶解温度,加酶量,料液比,酶解pH和酶解时间5个影响因素进行了研究,并用响应面法进行了优化。上述影响因素中,酶解温度为主要的影响因素,其他依次为加酶量,料液比,酶解pH,酶解时间。本试验优化后得到的最佳酶解条件为:加酶量1.97%,温度51℃,时间3.0 h,料水比1∶5,pH 8.4,松子总油提取率可达89.12%。测定松子油的5种脂肪酸的质量分数分别为,棕榈酸3.89%,硬脂酸1.53%,油酸19.44%,亚油酸50.09%,亚麻酸0.58%。     

紫苏籽油水酶法提取中的酶配比研究

通过筛选、复配不同生物酶进一步优化紫苏籽油水酶法提取工艺。以紫苏籽为原料,采用单因素试验筛选出对紫苏籽出油率影响较大的生物酶,设计L9(33)正交试验对不同生物酶复配比例进行优化。结果表明:纤维素酶、中性蛋白酶和果胶酶为影响紫苏籽出油率的主要酶,其最佳复配比例(基于紫苏籽质量)为纤维素酶5.5%、中性蛋白酶4.5%、果胶酶7.5%;在酶复配最佳条件下,紫苏籽出油率可达29.96%。研究结果可为紫苏籽油提取及紫苏产业化开发提供理论和技术参考。     

不同贮藏条件下水酶法牡丹籽油的 氧化稳定性与货架期预测

旨在为水酶法牡丹籽油的品质控制提供理论依据,探究不同贮藏条件下水酶法牡丹籽油的氧化稳定性,并对其货架期进行预测。采用Schaal烘箱模拟加速氧化法,探究了抗氧化剂、包装材料、温度对牡丹籽油过氧化值的影响,并进行了氧化动力学分析,采用Arrhenius方程进行拟合,建立了水酶法牡丹籽油货架期预测模型。结果表明：不同抗氧化剂的抗氧化效果排序为0.01%柠檬酸+0.01%TBHQ＞0.02%TBHQ＞0.02%柠檬酸>0.2%γ-谷维素;包装材料的抗氧化效果排序为棕色PET瓶＞棕色玻璃瓶＞透明PET瓶＞透明玻璃瓶;随着温度升高,牡丹籽油的过氧化值明显增加;建立的货架期预测模型预测牡丹籽油在10、20、30 ℃下的货架期分别为117、77、51 d,其实测货架期分别为134、90、60 d。综上,使用抗氧化剂、避光、低温均能有效延缓水酶法牡丹籽油的氧化进程,建立的水酶法牡丹籽油货架期预测模型准确率良好。     

水酶法提取红瓜子仁油工艺条件优化及其挥发性成分分析

为了获得红瓜子仁水酶法提油的最佳工艺条件,了解红瓜子仁油贮藏过程中挥发性成分的变化,以红瓜子仁油提取率为指标,采用单因素试验和正交试验对红瓜子仁油的水酶法提取工艺条件进行优化,并采用HS-GC-IMS技术对贮藏0 d和1年(4℃冰箱中存放)的红瓜子仁油的挥发性成分进行分析。结果表明：水酶法提取红瓜子仁油最佳工艺条件为料液比1∶5、碱性蛋白酶添加量5%、酶解温度50 ℃、酶解时间3 h、pH 10,在此条件下红瓜子仁油提取率为75.68%;红瓜子仁油中主要的挥发性成分有25种,不同贮藏时间下红瓜子仁油中挥发性成分的含量存在差异,其中3-甲基-1-丁醇和3-羟基-2-丁酮可初步确定为新鲜红瓜子仁油挥发性成分的标志物。研究结果说明水酶法提取红瓜子仁油可以获得较高的油脂提取率,贮藏时间影响红瓜子仁油中挥发性成分的组成及含量。     

酶的选择对水酶法提取核桃油的影响

研究了中性蛋白酶(PR)、中温淀粉酶(α-AM)、果胶酶(PE)和纤维素酶(CE)单独使用和两种复配使用、3种复配使用对总油和清油提取率的影响。结果显示,蛋白酶对清油提取率效果最好,纤维素酶作用次之;两种酶复配使用时,蛋白酶和纤维素酶复配清油提取率可达40%以上,淀粉酶与纤维素酶复配效果也较好;3种酶复配使用时,蛋白酶、纤维素酶与果胶酶的复配效果最好,淀粉酶、蛋白酶与纤维素酶的复配效果次之,但对清油提取率提高作用不大。