中子在线配料系统在生产控制中的应用

由于石灰石矿点多，质量波动大，造成生料质量指标合格率低，从而影响水泥窑运行和熟料质量指标。使用中子在线自动配料控制系统后，通过采取适当的调整措施，生料合格率大幅度提升，窑喂料量趋于稳定，熟料煅烧质量整体稳定，三率值合格率KH、SM、IM分别提高10.2%、17.7%和19.3%，使用效果明显。     

一次改善生料易烧性的尝试

葛洲坝钟祥水泥有限公司1#窑规格为Φ4.8m×74m,由于矿山石灰石氧化钙含量偏低、尾渣、氧化镁、碱含量偏高,投产运行多年来,熟料质量受影响较大,经过多次生料易烧性检测,生料的易烧性较差,熟料游离氧化钙煅烧较困难,公司技术人员搜寻周边磷化工企业的尾渣,通过计量后配入生料入窑煅烧,大大改善生料的易烧性,提高熟料游离氧化钙合格率,提高熟料的28d抗压强度2MPa,降低P·O42.5水泥熟料掺入比例5%。     

生料KH值控制方法初探

在水泥生产控制中,生料KH值是一个重要的指标,稳定入窑生料KH值是保证熟料质量的关键,由于控制方法所限,目前大部分水泥厂控制效果不甚理想,出麿、入窑生料KH值合格率低,生产调整滞后或陷于盲目。 要使生料KH值保持稳定,利用生料全分析数据直接控制出磨和入窑生料KH值当然是最准确、     

窑尾回灰对熟料成分的影响及控制

通过调研发现,部分熟料企业窑尾回灰直接入生料库;部分企业在建设了窑尾回灰仓的情况下也没有使用,或者仅在生料磨停机时窑尾回灰入回灰仓,生料磨开机后回灰再入生料库。在生料磨避峰停机后,有的企业入窑生料石灰饱和系数KH越来越高（也有的入窑生料KH出现了不同程度降低）,严重影响了熟料的煅烧,熟料质量出现较大波动,这种现象在生料均化库位较低时表现的更加明显。 为提高入窑生料成分的稳定性,稳定生料磨停磨期间回转窑的热工制度,一些公司在生料磨停磨前调整生料配料指标,这些措施在生料磨停机时间较短时效果较好,但随着生料磨停机时间的延长,入窑生料成分波动问题并不能彻底解决。通过在窑尾设置独立回灰仓,将窑尾回灰连续、稳定的掺入到入窑生料中,可解决生料磨开停机导致的入窑生料成分波动问题,稳定回转窑热工制度。     

提高100%无烟煤煅烧熟料早期强度的探索

1997年投产的国内首条100%燃无烟煤生产线——龙岩三德2000t/d熟料线的熟料3d强度一直偏低,平均仅为25.5MPa(新标准)。通过对3d强度因素及其相关性分析,排序为w(C2S)>熟料KH值>生料细度>入窑生料的w(Al2O3)。在此基础上,提出了调整配比,提高煤粉和生料细度质量指标以及提高石灰石和燃煤质量等一系列技术措施。     

低品位石灰石煅烧优质熟料的措施

某公司现有三条日产4 000 t熟料的新型干法生产线,采用石灰石、砂岩、硫酸渣和粉煤灰（或燃煤炉渣）配料,每年需要600万t左右的石灰石。矿山有两台破碎机,破碎后的石灰石经过长皮带分别进入3个石灰石均化棚。经过十几年的开采,优质石灰石资源逐渐枯竭。现在矿山各矿点石灰石CaO含量在36.0%~46.0%之间波动,MgO含量2.10％左右。为延长矿山使用寿命,公司决定整合矿山资源,将下山石灰石CaO控制在44.0%±0.5%,生料石灰石配比由原来的90.0%~92.0%提高至94.0%~96.0%,经过一段时间的生产,出现熟料结粒差、强度低的现象,尤其是28 d强度,一度下降至51.0 MPa左右,给销售造成一定程度的影响。为扭转这一不利影响,公司通过提高入窑生料合格率、优化配料方案等一系列措施,摸索出一套合适的配料方案及煅烧参数,取得了较好效果。     

生料质量是水泥企业技术进步的首要环节

生料质量是严重影响水泥企业,尤其是立窑水泥企业产量不高、质量欠稳定、效益差的关键。本文分析了生料制备系统的诸环节,并从加强管理和投资20—30万元资金进行必要的技术改造,以期达到入窑生料KH值±0.02的合格率在95％以上,为熟料煅烧及优质水泥生产打下了良好的基础。     

窑内经常长厚窑皮和结大蛋的原因分析与处理

1存在问题我公司2007年投产的5000t/d熟料生产线采用了石灰石、铝矾土、砂岩、钢渣四组份配料生产。由于辅材预均化设施和生料库的均化效果欠佳,当原材料发生较大波动时,带来入窑生料质量的连锁波动(KH不稳定),因而经常出现窑内长厚窑皮、结大蛋等异常情况。如在2008年9月上旬,就因出磨生料KH偏低,加上煤粉细度偏粗,又因中控操作调控     

生料配料系统的优化

通过加装自动连续取样器、对生料配料系统进行技术改造,加强预均化堆场管理及配料控制人员的技术培训等一系列措施,使出磨生料质量稳定性有了大幅提高,生料KH合格率提高了15%左右,窑系统热工制度稳定性明显改善,熟料产质量得以进一步提高,产生了良好的经济效益。     

在线分析配料系统在水泥生产质量控制中的应用

中子活化多元素在线分析配料系统具有反馈迅速及时、检测准确度高等优点，在水泥生产质量控制中应用较为广泛。应用在线分析配料系统后，在出磨生料、入窑生料、出窑熟料三率值合格率、性能及经济效益等方面，分别与X-荧光分析仪、手动配料的数据进行对比分析，对其质量控制效果进行评估。结果表明，在线分析配料系统对出磨生料实现了高频次的质量检测和调整，实现水泥生料配料超前控制，提高了出磨生料、入窑生料、出窑熟料三率值合格率，提升了熟料稳定性，实现了降本增效。     

跨带式在线元素分析仪在水泥质量控制中的应用

介绍了跨带式在线元素分析仪的选择依据及其在水泥生产质量控制中的技术优势.使用跨带式在线元素分析仪后,可实现生料成分每分钟检测一次,出磨熟料KH和出窑熟料KH的合格率均大幅提升,窑况稳定,熟料强度提高约1.7MPa.     

提高我厂2000t／d生产线熟料强度的几点做法和体会

耀县水泥厂新型干法生产线自从1991年9月试生产以来，熟料KH波动大，合格率不高，熟料质量不稳定，这就为生产多品种水泥和提高窑的产量产生很大影响。从1996年10月开始，笔者通过对窑前生产现状的分析，在配料方面采取先稳定熟料KH，提高熟料KH合格率，再选择适合窑的煅烧、又     

石灰石预均化系统的优化设计及应用

1生产情况我公司2号预分解窑1000t/d熟料干法生产线,采用石灰石、粉煤灰、砂岩和硫酸渣4种原料配料。其中石灰石所占的比例在85%左右,来源于莱钢集团万和公司供炼钢熔剂石灰石的尾矿。其CaO含量一般为48%～53%,由于波动比较大,影响了出磨生料质量。在原设计上,进厂石灰石设置了2个储存圆库,总储量为4000t左右,储期2d。尽管也采取了一定的均化措施,但比较简单,储量又较小,达不到均化效果,出磨生料质量不尽理想,生料三率值KH、n和P合格率较低。致使熟料煅烧较难控制,操作被动,制约了熟料质量的稳定提高。粉煤灰、硫酸渣为粉状,砂岩经过二次…     

一种破碎搭配预均化的方法

为节省投资，金塔公司2500t／d生产线未采用石灰石预均化堆场。由于矿点较多且质量参差不齐，并受交通整治、矿山安全整顿及气候等多种外界因素影响。石灰石难以均衡进厂。无法在新线破碎机下料口搭配破碎，使得入磨石灰石质量变化较大，出磨生料合格率低，造成入窑生料成分不稳定。同时因所用石灰石中SiO2含量高，使得新破碎机产量低、锤头磨损快，出料粒度大且不均匀，严重制约了生料磨台时产量的提高。为解决这一问题，经研究决定试用湿法生产线停产后闲置的老线破碎系统破碎10％～20％的外购石灰石，新线破碎系统则破碎80％～90％的本公司矿山及北坑石灰石。     

控制入窑生料均匀性指数（KFUI）稳定熟料质量

因公司没有矿山资源,石灰石供应单位多,砂页岩矿点完全不固定,随时更换改变,危废、固废处置种类多,煤堆场较小储存量不足,换煤频繁,对质量稳定有影响较大。这使得前置控制非常重要。本文介绍了通过控制入窑生料均匀性指数（KFUI）,从而稳定熟料质量的措施。     

如何提高出磨生料合格率

稳定的入窑生料成分是煅烧出优质熟料的前提,控制入窑生料实际上就是要控制出磨生料。提高控制出磨生料合格率,就要减小原材料质量波动,稳定磨机工况操作,调整配比及时、准确,取样具有代表性,检验结果准确,生产车间与化验室沟通协调好,才能提高出磨料合格率。     

X荧光仪数据通讯系统介绍

1概述 众所周知,入窑生料KH（或LSF）、N、P三率值的均匀稳定,是稳定水泥窑热工制度和提高熟料产量与质量的前提条件,因而X荧光仪分析系统和QCS生料质量控制系统已成为新型干法生产线至关重要的质量控制系统。     

低钙高镁石灰石在水泥生产中的使用

TYDY水泥有限公司5 000 t/d熟料线Ф4.8 m×72 m预分解窑生产线采用石灰石、砂岩、粉煤灰和钢渣四组份配料。其中,石灰石自备矿山早期开采中,石灰石品位较差,钙低镁高,且不稳定。为此该公司对低钙高镁石灰石从矿山开采、科学搭配和合理利用、到进厂检验、优化配料、熟料煅烧进行了严格管理,层层落实,结果生产的熟料质量、产量都高于和优于设计要求,取得了良好的经济效益。     

高镁高碱原料的应用体会

我公司2×2500t/d生产线,采用石灰石、砂岩、粉煤灰和铁尾矿四组分配料。所用石灰石均为外购,因矿山质量较差,开采剥离难度较大,经常因碱和镁含量高给窑系统的稳定运行和熟料质量造成影响。为此,通过调整配料和优化操作等措施,保证了窑系统的稳定运行和熟料质量,取得了一定效果。     

入窑生料KH正向波动大的调整措施

因多方面因素影响,我公司2008～2009年入窑生料KH正向波动较大(尤其是生料磨系统停机时更明显),导致系统热工制度紊乱,快转率低,熟料升重和f-CaO波动大、合格率低.此时,为保证熟料质量合格率,操作员通常采用减少系统投料量、增加回转窑和分解炉用煤量、降低回转窑转速的处理方法,但效果不明显,反而造成电耗和热耗的大幅上升.