TRP 180-140生料辊压机的调试

<正>为了响应国家节能减排,清洁生产的号召,我公司根据生产实际,决定把能耗高、噪声大的?4.6m×13.5m的生料球磨机改为TRP180-140生料辊压终粉磨,项目于2013年3月1日开始土建施工,7月20日一次性投产成功,运行情况良好。本文就此生料粉磨系统的调试及操作进行简单介绍。1系统工艺流程(1)本生产线属于技改项目,原料配料部分没有大的改变,仍使用球磨机的四组分配料设备,只是将石灰     

辊压机生料终粉磨系统的优化

<正>1前言为积极推进生料制备系统新工艺、新技术的应用,降低生料电耗和熟料综合电耗,实现降低生产成本、增强企业竞争力的目的,鲁城水泥有限公司决定对原两台Ф4.6m×(10+3.5)m中卸烘干磨进行辊压机终粉磨系统改造。经过多方考察、调研,公司决定采用目前国内较为成熟、节能降耗明显、综合效益较好的CLF180/120型生料辊压机终粉磨系统,一线改造工程于2011年3月份     

HFCG160-140辊压机生料终粉磨系统的应用

根据HFCG160-140系列辊压机生料终粉磨系统的实际应用为基础,对设备运行参数、生料成品性能、产量和电耗等指标进行了对比分析。结果表明,采用HFCG160-140辊压机生料终粉磨系统后,在满足成品细度等质量指标的前提下,增加了系统产量,降低了电耗,节能降耗效果显著,取得了良好的经济效益。     

辊压机生料终粉磨系统选粉机优化改进

该公司5 000t/d预分解窑熟料生产线,生料制备配置一套RP200-180辊压机终粉磨系统。运行初期,由于动态选粉机选粉效率低,不但生料产量偏低,系统粉磨电耗在13kWh/t左右,而且生料R_200μm粗颗粒筛余偏粗,在 3.5%～5.0%之间,严重影响熟料煅烧质量。经分析认为,该终粉磨系统中动态选粉机存在一定技术问题,采取针对性调整措施,通过有效增大选粉室分级区,并对密封迷宫间隙进行处理后,系统产量由460t/h提高至500t/h,粉磨电耗降至11kWh/t。同时,生料R_200μm粗颗粒筛余量降至1.5%,取得增产、节电,降低生料细度的综合技术经济效果。     

生料辊压机终粉磨系统的调试与优化

旧中卸磨电耗高,台时产量低,噪音大,通过引进新辊压机终粉磨系统,并采取加宽入V型选粉机溜子短皮带、增加冷风阀、改用双向喂料阀、下料溜子增加打散缓冲装置等措施,实现了提高选粉机选粉效率、提高辊子做功效率、解决物料离析问题的目标,达到提高生料台时产量、节能降耗的目的。     

CLF180-100辊压机生料终粉磨系统提产措施

我公司于2009年9月对原有2 300t/d生产线进行技术改造,其中生料制备系统由两台Φ3.5m×10m中卸烘干磨系统改为CLF180-100辊压机终粉磨系统。2010年8月系统投产运行,经过调试,辊压机系统台时产量可稳定在（220±10）t/h。     

浅谈生料辊压机终粉磨系统的工艺优化

近年来,辊压机终粉磨技术作为新兴节能工艺逐渐发展起来,优势显著,被广泛认可。本文主要介绍了生料辊压机终粉磨系统工艺流程、工艺设计思路及系统优化,希望能够引发更多思考,加快其推广应用。     

生料辊压机终粉磨系统的调试与优化

旧中卸磨电耗高,台时产量低,噪音大,通过引进新辊压机终粉磨系统,并采取加宽入V型选粉机溜子短皮带、增加冷风阀、改用双向喂料阀、下料溜子增加打散缓冲装置等措施,实现了提高选粉机选粉效率、提高辊子做功效率、解决物料离析问题的目标,达到提高生料台时产量、节能降耗的目的。     

生料辊压机终粉磨系统技术介绍

1生料粉磨的基本特点和要求生料粉磨是水泥生产过程的一个重要环节,与水泥粉磨相比,具有自身的特点和要求,主要体现在处理的原料特性和产品要求方面,     

辊压机生料终粉磨系统改造分析

<正>0前言根据国家可持续发展基本国策和水泥工业产业政策,水泥工厂节能将是改善企业经济效益、社会效益和减少碳排放的主要措施。对水泥工厂来说,物料粉磨电耗占了总产品电耗的65%左右,而生料磨的单位电耗占水泥综合电耗的40%左右,对水泥生产成本影响显著。因此,根据工厂具体条件,选择最佳的原料粉磨系统,对节约电能具有重要意义。1几种主要的生料粉磨系统比较目前国内新型干法水泥生产线的生料粉磨系统     

生料辊压机终粉磨制备控制系统的优化

以盘景水泥二线5?000 t/d的生料辊压机粉磨制备系统为研究对象,深入研究生料辊压机的粉磨过程,在ABB DCS 服务器上,基于模糊控制、PID算法,开发了一套生料制备（辊压机）优化控制系统,有效控制生料成分、生料细度、V型选粉机出口温度、辊压机称重仓仓重,实现了对磨机的整体协调控制,产生了较好的经济效益。     

生料辊压机终粉磨系统的调试与优化探讨

生料辊压机被广泛的应用于熟料制备生产工作过程中,辊压机作为生料终粉磨系统的重要组成部分,其能否正常运行具有十分重要的现实意义。本文对生料辊压机终粉磨系统运行过程中存在的问题进行了比较深入的分析,并结合终磨粉系统的工作特点,对其进行了一定的优化升级,有助于提高终粉磨系统的运行质量,进而为生料辊压机的正常运行提供可靠保障,对于从事相关工作的技术人员具有一定的借鉴意义。     

生料辊压机终粉磨系统节能技改实践

国家对水泥行业节能减排要求不断提高,能源指标考核的压力进一步加大,为更好落实节能降耗政策,实现生产成本降低的目标,必须依靠技术创新,加大技术改造力度,才能取得相应的经济和社会效益。通过2号生料制备系统的技改,为同类型生产系统的工艺技术改造提供了技术支撑,更加坚定了对1号生料制备系统进行辊压机终粉磨系统实施技改的信心。     

生料辊压机终粉磨系统提产改造

针对3#生料辊压机终粉磨系统故障频繁,辊压机运行状况不稳定,辊缝波动幅度大,导致台时产量低、能耗高等问题,通过将该系统恒压控制方式改为自适应恒辊缝控制方式,并改进生料循环提升机出料口至辊压机称重仓溜子,使3#辊压机台时产量由185.6 t/h提高至222.96 t/h,电耗由14.53 kWh/t降至12.74 kWh/t,达到了预期改造效果。     

TRP220-160辊压机半终粉磨系统粉磨水泥运转调试

高辊磨比半终粉磨系统投料试运转过程中,由于设备运行和工艺操作等原因,出现三分离选粉机堵料、双转子选粉机效率低等一些问题。在设备研发和现场技术人员共同努力下,对系统进行各项优化及调整,项目自2022年8月15日联动试车至9月3日基本达到设计要求实现稳定运转,生产P·O42.5品种水泥台时产量可达340t/h,成品细度R_45μm在5%左右,比表面积3 500±150cm²/g,水泥各项性能指标均优于改造前。现将本项目的总体工艺设计及调试体会进行介绍。     

生料辊压机终粉磨系统问题分析与优化方案

以12套生料辊压机终粉磨系统的运行指标为例,分析了生料辊压机终粉磨系统现阶段运行过程中存在的石灰石及辅料进料粒度大、辊钉和辊面易磨损、循环物料和新喂物料混合不均匀、分料阀质量不一、直筒式下料口磨损严重等问题,提出了增加石灰石破碎系统、增加砂岩矿石破碎系统、合理布置密封喂料器与斗式提升机、标准化设计制作分料阀、调整除铁器位置并增加溜管、调整下料溜管角度并采用阶梯型溜管等改进优化方案。改造后,生料辊压机系统运行更加稳定,入辊物料混合均匀,辊压机产量稳定在550t/h左右,电耗稳定在10k W·h/t左右,每套生料辊压机年可节约电费约200万元,实现了节能降耗的改造效果。     

生料辊压机终粉磨系统工艺管理经验

<正>我公司5000t/d生产线CLF180-100生料辊压机终粉磨系统的台时产量设计为200~220t/h,实际产量最高能达到250~260t/h。2011年4月份月度熟料产量为192 000t,当月两台生料辊压机的平均运转率为85%。生料年平均电耗只有13.5kWh/t,月最低电耗达12.2kWh/t,熟料月最低电耗为50.2 kWh/t(熟料烧成电耗较高)。生料辊压机要想取得非常理想的效果,工艺管理非常重要。本文介绍我公司辊压机系统的工艺管理经验。     

生料终粉磨系统辊压机挤压辊的堆焊修复

辊压机用于生料粉磨系统表现出更佳的节能优势,但最主要的问题之一就是挤压辊磨损后的修复问题.挤压辊耐磨堆焊修复周期如何与停窑检修时间一致十分重要,这是因为生料系统不同于水泥系统,一旦生料系统辊压机出现问题,将直接威胁着窑的运转(水泥系统辊压机不会影响大局,至少还可以卖熟料,或者熟料直接入磨,仅仅是产量降低).根据目前的实际使用效果来看,很难做到这一点.对水泥厂而言,停产一天将会对大型水泥生产企业造成几十万的利润损失.     

浅谈辊压机生料终粉磨的操作

就某公司5000t/d熟料生产线生料制备采用辊压机作终粉磨,在操作上对风、物料及压力进行有效控制,从而达到良好的节能降耗效果。     

辊压机生料终粉磨系统替代管磨系统的应用

生料制备工艺主要有管磨、立磨、辊压机终粉磨等粉磨系统,其中辊压机终粉磨与其他粉磨系统相比,粉磨电耗最低、节电效果显著。金岗水泥公司生料磨系统节能技改后,单产电耗较原管磨系统降低了约10~11kwh/t。窑磨一体运行时吸硫效率更高,相比原管磨系统吸硫效率高约20%~40%。