对辐射器气密性检测的探究

介绍了导弹系统气密性检测的重要性和必要性,并针对某弹型某型号辐射器焊接气密性检测需要2人配合、过程繁琐、操作不易、效率低等问题,通过对该弹型该型号辐射器焊接气密性检测方法的优化,改进了辐射器焊接气密性检测技术,其中主要设计、加工了气密性检测工装,对工装的结构、功能以及材料的选用等几个方面进行了具体分析,详细介绍了辐射器气密性检测方法的改进和气密性检测操作,从而达到了一人操作、操作过程简化、检测时间缩短等效果,并且通过试件试验和产品生产验证了该气密性检测技术不仅稳定可靠,而且简便、快捷、效率高。探究的结果表明,该气密性检测技术完全满足某弹型某型号辐射器批量生产的需求,可供后续类似产品研制借鉴。     

液压缸耐压试验工装设计

柱塞式液压缸是人造板压机制造业常见的零部件，它由缸体、柱塞、密封件及管路等组成。在制造过程中，对于承受压力较高的液压缸必须进行耐压试验，以检查其密封性和缸体的结构强度等指标，确保在实际工作中压力稳定、不渗漏，运行平稳、安全。我公司生产某种热压机使用的液压缸如图 1所示，柱塞直径 500mm，耐压试验要求在 32MPa油压下保压。　　生产中常见的耐压试验工装主要有：单臂式、鼠笼式、框架式，现就这三种形式工装的结构设计要点及强度校核分述如下。[1]框架式结构　　图 2所示为框架式耐压试验工装，这种结构设计思路来源于…     

固体火箭发动机气密性自动化检测技术与应用研究

固体火箭发动机气密性检测是判断发动机密封性能的重要检测方法。现阶段,自动化气密检测技术的研究及应用受到人们的广泛关注。针对发动机气密性检测人工依赖性强、效率低、不利于产品规模化生产的短板,开展了固体火箭发动机气密性自动化检测技术及应用研究。依据固体火箭发动机气密性检测通用化要求,研究了发动机气密性自动化检测技术实施的系统组成及集成,优化了发动机气密性检测工艺流程,构建了一套多通道自动化气密性检测系统,通过各类传感器、电气系统、PLC控制系统等设计和运用,实现发动机气密性检测过程中工艺参数的自动控制、测试参数的自动采集等功能,通过单通道、多通道测试验证,系统可靠且测试结果满足工艺要求,经工程应用可满足多通道多发产品同时或错峰气密性自动化检测需求。与传统的人工调节气检配气台进行单发发动机气密性检测工艺方法相比,多通道发动机气密性自动化检测工艺方法可实现发动机气密试验自动化检测技术的工程应用,可大幅提高固体火箭发动机总装效率和气密检测质量。     

高压容器耐压及气密性试验检测系统的设计

介绍了一套可采取自动和手动两种控制方式，对高压容器、阀体、管材、连接件等产品安全地进行耐压、气密性试验的充气及在气密试验压力下检测所需漏率值的检测系统的工作原理和特点。     

耐压及气密性试验系统的研制

文章详细介绍了一套既能安全、方便地对高压容器进行充压操作，又能在气密性试验压力下检测所需漏率值的耐压及气密性试验系统。该项成果对有类似要求的高压容器有很大的借鉴价值及实用意义。     

汽车离合器管气密性检测设备的设计

设计一种汽车离合器管气密性检测设备。介绍其工作原理与结构、主要技术特点及工作流程,分析影响离合器管气密性检测结果的主要因素。该设备可实现汽车离合器管气密性的负正压、负压、正压3种方式的测试,具有高效率、高精度、半自动化操作等特点,满足离合器管气密性的测试要求。     

某远程弹增程结构装配工艺分析

某榴弹在进行弹体及零部件结构强度试验时,产生近弹。经对其从结构设计、加工制造、装配工艺和工装等方面进行计算分析,并进行了射击验证试验,证明出现近弹的原因非产品结构设计问题,而是装配过程中底排工装使用不当造成。在批量生产时,按底排壳体具体尺寸及装配技术要求,应设计专用工装进行装配,可避免该问题的出现。     

高压容器充气及气密性试验检测系统的设计

介绍了一套可采取自动和手动两种控制方式,对高压容器、阀体、管材、连接件等产品安全地进行耐压、气密性试验的充气及在气密试验压力下检测所需漏率值的检测系统的工作原理和特点。     

仪表波纹管最大耐压力特性及其测量

仪表波纹管的使用和设计往往首先考虑允许位移和耐压强度,而现在耐压强度参数多取于经验和简单的理论计算。本文介绍了通过实验,研究仪表波纹管最大耐压力参数及其测量原理。     

波纹管绝对密封技术与联轴装置的研究

比较了密封联轴装置输入输出部件结构设计的合理性。对机构中波纹管受力进行了分析，提出了对于波纹管进行等强度结构设计的方法，对波纹管装配应力进行了标定和机构运转试验。     

基于Ansys Workbench的工装结构设计与优化

本文以某试验工装结构设计与优化为研究对象,应用有限元分析软件AnsysWorkBench对其结构进行优化设计,对试验工装的强度、刚度进行分析,并结合工装实际使用情况进行了有效的验证。基于试验工装整体的集成有限元分析方法能够极大的降低工装设计误差,从而提升了工装设计水平,节约生产成本。     

汽车制动器气密检测装置的研究

盘式制动器属于汽车的安全部件,其性能的稳定性直接关系到人们的人身安全和财产安全,制动器气密性好坏直接关系到制动器工作的稳定性,因此优化传统气密性检测装置,研制新型气密性检测仪是业内的重要课题。首先分析了目前我公司汽车盘式制动器高压测漏系统存在的问题,然后设计改进方案,引入自动控制模块,再次设计制动器活塞行程定位和回位工装,最后设计了控制电路。经过现场实际验证,本气密性检测系统能很好的满足生产需求。     

差压法气密性检测工艺参数的确定

通过对差压法气密性检测的工作原理、工艺参数进行分析,采用正交试验设计方法,快速确定差压法气密性检测的关键影响工艺参数,提高检测效率及精度。     

基于理想气体状态方程的气动执行机构气密性检测方法

为在缺少专业测量仪器的情况下，定量检测出气动执行机构密封试验的泄漏率，提出一种基于理想气体状态方程的气密性定量检测方法。该方法利用理想气体状态方程和已知的允许最大泄漏率，推导出气动执行机构在气密性试验一定保压时间内的最大允许压降。通过测量气密性试验保压前后的压降，可判断气动执行机构气密性试验是否满足最大泄漏率的要求。     

气密性检测设备在液力变矩器上的应用

气密性检测试验作为液力变矩器生产的关键工艺,决定着液力变矩器产品的可靠性及性能的稳定性。该文提出一种气密性检测专机,配合定位机构实现变矩器气密性检测自动化,不仅降低了操作者的劳动强度,同时提高变矩器气密性检测效率,保证变矩器的整机的可靠性及性能的稳定性。     

基于ANSYS的挖掘机液压油缸结构设计

现代工程机械主要是液压系统,尤其是全自动液压挖掘机,而液压缸是挖掘机的执行机构,其性能直接影响整车性能。基于ANSYS有限元分析软件对6 t用铲斗油缸进行强度分析,有限元计算结果满足设计要求。通过装机耐压和耐久性试验验证了油缸结构设计的正确合理性。     

一种高压容器检测仪的设计原理

因当前国内各行业各领域对于高压、高精度气密性或耐压性检测的迫切需求,研制出一种典型的气密与耐压检测仪(型号为HP-0811).详细地介绍了该检测仪耐压性检测以及使用压差传感器进行气密性检测的工作原理,特别阐述了在高压下进行气密性检测时容器气体泄漏量的计算方法.该仪器可对不同体积、不同测试压力、不同精度要求的各容器、阀体、管材等进行气密和耐压检测,且气密测试压力最高可达到35 Mpa,耐压测试压力可达到60 Mpa.     

一种高压容器检测仪的设计原理

因当前国内各行业各领域对于高压、高精度气密性或耐压性检测的迫切需求,研制出一种典型的气密与耐压检测仪(型号为HP-0811).详细地介绍了该检测仪耐压性检测以及使用压差传感器进行气密性检测的工作原理,特别阐述了在高压下进行气密性检测时容器气体泄漏量的计算方法.该仪器可对不同体积、不同测试压力、不同精度要求的各容器、阀体、管材等进行气密和耐压检测,且气密测试压力最高可达到35 Mpa,耐压测试压力可达到60 Mpa.     

气密性检测系统的设计和实验研究

高精度气密性检测在测试设备和检测技术上具有一定的难度。本文简要介绍了用流量法检测方舱气密性的“智能气体流量检测系统”,论述了喷管式流量传感器的设计原理、气体流动状态、粘性修正等技术问题,最后列举了某方舱气密性检测重复性试验的部分数据,以供设计、研究人员参考。     

弹簧在支承环焊点强度检测中的应用

通过专门设计弹簧，进行称力，选择碟簧进行阻尼，设计了张力检测工装，实现了在单柱校正液压机上，对支焊点强度进行力学检测，节省了经费，提高了产品质量。