正确处理定位误差与公差带形状的关系

定位误差的分析与计算是夹具设计中的一个重要环节。定位误差是一批工件在夹具中定位时,由于定位不准确而可能产生的加工误差的最大值。确定该值时,应充分研究各种公差带的几何特性,处理好误差和公差带形状的关系。否则,就会得出错误结果。这一点对公差带情形比较复杂的形位精度的定位误差计算犹为重要。例1加工如图1所示零件的曲柄面C,要求保证C面与中心连线o_1o_2平行。零件以一     

定位误差计算中的几个向题

工件在机床夹具中定位的定位误差计算是夹具设计中的一个重要环节。工件在夹具中定位时的标准位置选取是否得当,对于由定位而产生的定位误差有一定的影响。现举例说明如下: 例:加工一批图1所示零件的曲柄面C,要求保证C面与中心线O_1O_2平行。零件以一端d_1-δ_1mm在V形块中定位(V形块夹角为α),另一端d_2-δ_2mm支承在支承销上。中心距为Lmm。试分析这样定位时的     

瑞利分布函数在夹具误差分析中的应用

在单件小批量生产模式的专用夹具制造中,夹具零件尺寸公差分布是一种偏态分布。根据瑞利分布函数分布规律,求出夹具配合零件的最可几尺寸,并用该尺寸计算夹具误差,将比采用极限尺寸法计算夹具误差更符合生产实际情况。将夹具误差控制在被加工零件公差带的1/3,夹具精度可满足被加工零件位置尺寸精度要求。     

采用概率法计算定位误差

<正> 1.前言在夹具设计中,计算定位误差(△_D)时,通常采用基准位移误差(△_y)与基准不重合误差(△_B)的代数和求得,即△_D=|△_y±△_B|。而△_y和△_B的数值均取定位元件和被加工零件有关尺寸的公差值。当两者影响同向时,则计算结果△_D很大,反之又极小。这种处于极限值的状态实际是不多见的。由加工误差统计规律可知,一批零件的尺寸误差主要是随机误差。零件的实际尺寸绝大部分处于中间尺寸(lmax+lmin)/2段,接近极限值的是少数。因夹具上的定位     

加工油泵泵体的偏摆夹具

在没有加工中心和坐标镗床的情况下,加工具有孔距小,又有同轴度要求的零件是比较困难的,本文介绍在普通车床上使用偏摆夹具,解决了生产中的问题,保证了产品质量。一、偏摆夹具的基本原理在图1中,O_1与O_2是泵体的两孔中心,O为偏摆夹具的转动中心。在加工时,要使机床主轴中心与O_1、O_2重合,才能加工两孔。O_(?)O在x方向的距离为l,在y方向的距离为a。O_3、O_4为插销孔中心,距离为2C。O_3与机床中心在y方向的距离为b,O_3与摆动中心O在x方向的距离为C。     

在V形块上加工不同心圆的定位误差分析

一、常用定位方式的最大定位误差在制订不同心形状零件的加工工艺时决定要在V形块上对零件进行定位,总是按照图1所示的结构原理定位。图中d(O_1)是安装基准;D_1、D_2或D_3为被加工圆,其圆心O_2即为机床夹具或刀具的回转中心;e是两圆中心距。成批加工中由于受定位误差及其它工艺因素的影响,e的实际尺寸在一定范围内分布。这种定位方式,通过第二个定位元件,把被加工圆的中心置于V形块对称平面上,它的最大定位误差     

用平面尺寸链计算斜孔位置尺寸

1.前言〈br〉 在机械加工中,加工那些加工表面与定位基准倾斜的零件时,一般都设计专用夹具进行装夹,在这类夹具的设计中,为了确定导向或对刀元件的位置,需在夹具体上做出工艺孔,依据工艺孔至定位元件、工艺孔至对刀元件、工艺孔至导向元件的位置尺寸来确定定位、对刀、导向元件的位置,从而间接的保证所要加工表面的尺寸。由于这些位置尺寸与加工尺寸之间的关系较复杂,所以其尺寸和公差的分析计算较难。实际计算时经常忽略角度误差,采用近似计算,由于计算误差较大,给夹具装配时的调整或修配带来不少麻烦。本文用平面尺寸链原理,分析计算夹具工艺孔的位置尺寸及公差,可使尺寸标注更为合理。     

工件定位基准位移误差的分析计算

在夹具精度的分析中，计算工件在定位时的基准位移误差，就是计算由于定位副的制造误差引起的一批工件的定位基准在加工要求方向上的最大变动范围。在定位副中，一批工件的定位基面可能是其公差范围内的任一位置，对夹具定位元件的工作表面来说，则可能有两种情况：一是一批工件在单个夹具中加工，夹具定位元件的尺寸在夹具制造好后就是某一确定的尺寸；另一种是一批工件在两个以上的夹具中加工（如用一批随行夹具在自动线上加工），这些夹具的定位元件的尺寸则有可能是其公差范围内的任一尺寸。在分析计算基准位移误差时，就要注意区别上述…     

零件公差按相关原则标注时定位误差的分析与计算

本文指出了当零件公差按相关原则标注时，在机床夹具设计中，传统的定位误差计算方法的局限性。对零件公差按最大实体原则和包容原则标注时的定位误差进行了分析、计算和总结。     

液塑轴承结构的精镗分度夹具

图1为被加工零件差速器壳体的示意图。该零件所加工孔的尺寸精度、形位公差、表面粗糙度都有较高要求。因此设计何种结构形式夹具,且将诸环节误差控制在很小的范围内,是确保该零件加工精度要求的主要问题。现介绍一种结构新颖,适用于该类零件加工使用的精镗分度夹具。 一、夹具的组成及主要件的功能 夹具由校正器1、定位转体2、底盘5、定位底盘7和分度机构12等零件组成(见图2)。主要件的功能介绍如下: 校正器1:校正镗床主轴轴心线与夹具轴心线(即工件的基准圆柱面轴心线)垂直相交,并与工件被加工     

采用概率法计算定位误差

1. 前言在夹具设计中,计算定位误差(△_D)一时,通常采用基准位移误差(△_y)与基准不重合误差(△_B)的代数和求得,即△_D=|△_y±△_B|。而△y和△B的数值均取定位元件和被加工零件有关尺寸的公差值。当两者影响同向时,则计算结果△_D很大,反之又极小。这种处于极限值的状态实际是不多     

双螺旋自定心夹紧机构的扩展应用

在生产实践中,往往有一些加工零件是以零件的对称中心或一组平行面的对称平面为基准,为保证这类零件的加工精度,我们会采取一些中心定位夹紧的工装（如自定心平口钳等通用夹具）来装夹零件,以达到保证零件精度的目的。在我公司加工的零件中,有一批铸造零件形状复杂,形位公差要求高,并且大部分加工面均有与毛坯的中心对称的要求。为保证产品零件要求,     

对使用工夹模具时产生定位误差的分析

在生产实践中，应保证零件的加工精度，其尺寸精度是由机床调整或定尺寸刀具保证，形状精度由机床精度或刀具精度决定，而位置精度则主要取决于零件的定位及夹具和机床的精度。定位误差就是指工件在夹具中定位时，由于工件的位置偏离了理想位置而引起的加工误差。工件在夹具中的定位，实际上是以定位元件、工件的定位基准面来代替夹具原理中的“定位原理”所决定的点、线、面。但由于定位元件和工件的定位基准面均有制造误差，因而就使工件在夹具中的实际定位位置，将在一定范围内有所变动，也就是存在着一定的定位误差。所以我们在加工中应…     

工件定位误差计算中的两种特殊情况

一、定位误差的传统计算方法在夹具设计或夹具精度核核时，工件在夹具中的定位误差（ΔD）通常接下面的方法进行计算：首先，分析工件的加工要求及定位，分别计算出基准不重合误差（ΔB）和基准位移误差（ΔY），然后根据ΔB和ΔY对加工要求的综合影响，用公式面ΔD=ΔY±ΔB将二者合成，求出定位误差面。的大小。此即定位误差的传统计算法，该方法的要点：1·基准不重合误差的大小等于定位尺寸（工序基准与定位基准之间的联系尺寸）公差在加工要求方向上的投影。2．基准位移误差的大小等于定位基准本身可能产生的最大位移量在加工要求…     

夹具定位尺寸公差与配合的制订(三)

7.根据工件尺寸精度制订车床夹具的定位尺寸除用上述方法外,还可根据工件尺寸精度制订。如工件用毛坯面定位或留有加工余量的工序尺寸,自由尺寸公差或公差较大等情况,夹具定位尺寸均无需修正,可直接取基本值或中点坐标值。对于在平面与斜面上钻孔,且钻孔轴线对加工面不垂直时,其尺寸没有公差要求或公差较大时(包括距离尺寸和角度),亦可直接取基本值或中点坐标值。     

尺寸跟踪法在形位公差控制中的应用(上)

按照我国的形位公差标准,常见的位置公差有:平行度、垂直度、同轴度、对称度、位置度及圆跳等。在精密零件加工中,由于定位基准、机床夹具或加工方法的原因,零件加工表面与其他表面之间总会存在一定的相对位置误差。不同工序所产生的位置误差,又会在整个零件上互相累积,造成不能满足设计要求。因此,必须通过计算对加工过程中的位置公差予以控制和规定,从而达到满足设计要求的目的。     

基于偏差传递的二维多工位装配夹具系统公差可行稳健设计

提出一种基于偏差传递的二维多工位装配夹具系统公差可行稳健设计方法。分析二维多工位装配尺寸偏差传递关系,建立由定位销和零件定位孔(槽)公差引起夹具定位偏差的偏差流状态空间模型。采用数论网格方法对定位销和零件定位孔(槽)公差进行采样,将得到的公差样本代入夹具定位偏差模型,求得夹具定位偏差样本空间,将夹具定位偏差作为状态空间模型的输入偏差,提出基于状态空间模型的二维多工位装配成功率计算方法。继而应用Taguchi正交试验直观分析方法,分析得到影响装配成功率的主要因素即夹具系统定位销副关键公差,运用回归正交组合设计拟合得到二维多工位装配成功率与夹具系统定位销副关键公差的响应面模型。以定位销、零件定位孔(槽)制造成本所构成的装配成本最小化为目标,二维多工位装配成功率为约束,建立二维多工位装配夹具系统定位销和零件定位孔(槽)公差可行稳健设计模型。以汽车车身地板二维三工位装配为例,建立其公差可行稳健设计模型并对该模型进行计算与分析,结果表明在装配成本增幅较小的情况下,采用稳健约束后可显著提高公差设计的可行稳健性。该方法为二维多工位装配夹具系统公差稳健设计提供了一种新途径。     

多工位装配过程夹具系统公差和维护综合优化设计

提出一种面向二维多工位装配过程、综合考虑装配夹具系统全寿命周期成本、产品零件孔制造成本和产品质量损失成本的公差和维护综合优化方法。分析多工位装配尺寸偏差传递关系,建立多工位装配过程产品质量损失模型。然后根据4-2-1夹具定位原则,构建考虑夹具磨损过程损失的夹具定位销副偏差统计数字特征模型。继而发展了以夹具系统全寿命周期成本、零件孔制造成本和和产品质量损失成本为装配总成本最小化的定位销公差、零件孔公差与更换周期优化模型。以汽车侧围装配过程为例,分别研究定位销公差、零件孔公差、定位销更换周期、配合间隙、平均磨损率和磨损率方差对装配总成本的影响,并优化设计定位销公差、零件孔公差和定位销更换周期。所提出的综合优化设计方法比采用定位销等公差设计、零件孔等公差设计、定位销与零件孔等公差设计和定周期更换设计的装配总成本分别减少了16.25%、11.31%、39.93%和13.54%。该方法为产品装配夹具系统高质量低成本设计提供了一种新的途径。     

一面两孔定位的误差分析

在机械制造过程中,工艺装备是不可缺少的,而夹具在工艺装备中占有相当的比重。它的工作对制造产品的质量、生产率有直接的关系。为保证零件加工精度,由夹具定位所出现的定位误差,在目前的夹具设计中,主要考虑加工尺寸方向的定位误差,由于定位往往采用几个定位元件的组合定位,因而定位误差应进行综合分析。本文对一面两销作为组合定位元件时,产生的定位误差值作一具体的分析。欲加工图1零件的O孔,采用该零件上已加工的两孔A和B定位。直径分别为φD_A,φD_B、两孔中心距为Lg±(?)_(L0)。夹具上相应的定位元件为两定位销,直     

偏心心轴的加工方法

某军品零件用偏心夹具总装配如图1所示。其中主要难加工零件为偏心心轴1,其尺寸和形位公差要求如图2所示：材料为45钢,热处理硬度30～35HRC。使用此夹具磨削零件加工方法为：先将零件内孔加工好,以零件内孔定位,将零件装夹在此心轴Ф48-0.025 -0.035mm外圆上,并由定位销进行角向定位