振动电解加工脉冲参数对TC17钛合金成形质量的影响研究

通过振动电解加工TC17钛合金浅孔,研究了振动电解加工脉冲参数对浅孔中心凸台成形精度及凸台顶部非加工面杂散腐蚀的影响,并利用ANSYS软件进行加工区域电场分析。结果表明:TC17钛合金非加工表面易受杂散腐蚀,在电流密度约10 A/cm2时会发生点蚀;脉冲宽度是影响TC17钛合金电解加工精度和质量的主要参数,随着脉宽减小,凸台底部直径更接近电极内孔直径,凸台锥度显著降低,同时非加工面杂散腐蚀明显减弱,而单纯增大脉间宽度效果并不明显。     

振动进给,脉冲电流电解加工设计及工艺的研究

本文介绍了一种能简便经济地实现振动进给及脉冲电流电解和加工的装置，并由大量的工艺试验得出了一些重要结论。     

钛合金精密振动电解加工参数优化

钛合金是航空航天工业中应用广泛的一种难加工材料,对加工过程中参数选择要求较高.利用正交试验法对不同的精密振动电解参数加工钛合金试件表面效果进行对比,并结合阴极进给、脉冲参数、脉冲开通角、加工电压等关键因素对实际加工过程的影响,优选出各参数间的合理匹配方式,探索了钛合金精密振动电解加工的参数优化方法.     

脉冲电解加工小孔的试验研究

介绍在耐高温镍基合金上进行脉冲电解加工小孔的试验研究.分析了加工过程中脉冲宽度、脉冲间隔、工具电极进给速度对小孔加工的精度影响.结果表明:采用较小的电参数和较大的工具电极进给速度,有利于减小小孔的侧面加工间隙,提高孔的加工精度.     

电解加工中振动与放电控制系统设计

为了提高叶片电解加工(ECM)精度,设计了一种基于FX2N系列可编程序控制器(PLC)和AVR单片机(MCU)系统的振动进给和周期性放电控制系统.分析了该控制系统的控制要求,详细阐述了该控制系统硬件组成和相关软件的设计.试验表明该控制系统具有稳定性好、可靠性高、实时性好等优点.     

锻借电解加工新技术

介绍了采用非线性电解液、脉冲电流加工和振动进行给加工的锻模电解加工新技术,分析了锻模电解加工的经济性。     

微细电解铣槽加工参数对微槽加工精度的影响

采用微细电解加工方法在3J21合金横梁上进行微槽的铣削加工,主要研究了脉冲幅值、脉冲频率、脉冲宽度等加工参数对微槽的侧壁间隙波动误差、底部间隙波动误差、侧壁角度、底部圆角尺寸的影响规律。通过优化加工参数,可将微槽的宽度误差和槽底厚度误差控制在3μm以内,侧壁角度在90~96°之间,底部圆角半径小于17μm。     

振动进给、脉冲电流电解加工设备及工艺的研究

本文介绍了一种能简便经济地实现振动进给及脉冲电流电解加工的装置，并由大量的工艺试验得出了一些重要结论。     

提高微细电解加工精度的研究

对影响微细电解加工精度的因素进行了详细的分析，提出了改善加工精度的方法，如以循环进刀代替直接进刀方式、采用脉冲加工电源、改善阴极的结构设计以及采用非线性电解液等。最后，结合实验对这些方法的可行性与有效性进行了验证。     

MOSFET高频窄脉冲电解加工工程化电源研制

气门模具的试生产表明,高频窄脉冲电解加工工艺是提高电解加工精度的有效技术途径。介绍了MOSFET高频窄脉冲电解加工工程化电源的性能指标及样机研制方案,解决了矩形波畸变、反向电流影响、瞬时过压击穿、功率管过热烧损、快速短路保护等研制中的主要技术难题。     

综合改善微细电解加工精度的工艺研究

电解加工的阳极电化学溶解原理使其在微细加工领域具有巨大的发展潜力,但杂散腐蚀和流场条件恶劣制约加工精度的提高.分析了影响微细电解加工的主要因素,提出综合改善微细电解加工精度的工艺途径.理论分析和实验研究均表明:将LIGA工艺制备高质量微细阵列电极、电极侧壁绝缘、高频脉冲电流及非线性电解液加工、电极间歇回退伺服控制等方法有机结合,能有效约束电场、改善流场,提高微细电解加工的精度.     

低频振动小孔径内壁面微结构电解加工技术研究

为了研究低频振动电解加工对小孔径内壁面加工的影响,采用数值模拟和实验相结合的方法进行电解加工,分析影响加工结果的工艺参数及低频振动对小孔径内壁面加工精度的影响。结果表明:采用阴极低频振动加工小孔径内壁面,有利于加工间隙内电解液的循环更新和电解产物、电解热的排除,提高加工精度,改善加工定域性,同时也延长了工具电极的寿命。     

工件低频振动对微细电解加工材料蚀除速度的影响

基于电化学阳极溶解原理的微细电解加工技术在特种加工技术中占据着重要的地位。然而,微小间隙内电解液更新困难、电解产物难以及时有效排出,一直是制约该技术发展的瓶颈。利用自行设计的低频振动装置,通过工件低频振动辅助的方法进行微小孔电解加工实验,结果表明：该方法改善了加工区域的流场条件,促进了加工区域电解产物的输运及电解液的更新,显著提高了工件材料的蚀除速度。     

复合进给对锥形孔电解加工过程的影响

为提高锥形孔加工精度,采用圆锥阴极复合进给的电解加工工艺方案,首先分析了阴极复合进给对加工间隙流场的影响,从促进加工间隙电解产物的排出及优化间隙流场的角度证明了复合进给能有效提高电解加工精度。基于自主研制的复合进给电解加工装置系统进行了工艺试验,研究了复合进给参数对锥形孔孔径及锥度的影响。最后,采用优选的工艺参数加工出的锥形孔能满足现有喷油嘴锥形孔的加工要求,且加工过程稳定。     

提高航空发动机叶片反拷法电解加工精度的实验研究

反拷法电解加工涉及不可逆的二次电解加工过程,加工精度很难控制,无法满足航空发动机叶片的制造需求。在分析反拷法电解加工误差产生原因的基础上,以提升加工精度为目的,提出了小加工间隙反拷法电解加工方法。以加工典型的航空发动机叶片为例,开展不同加工间隙条件下的反拷法电解加工对比实验,结果表明:加工间隙由拷贝工具0.49 mm/反拷工件0.53 mm减小至拷贝工具0.23 mm/反拷工件0.23 mm,叶片型面轮廓精度由0.14 mm提升至0.05 mm,该结果验证了提出方法的有效性。     

Influence of Electrolyte Concentration on Copying Accuracy of Precision-ECM

A precision ECM process, dimensional accuracy ± 2 μm, surface finish 0.01 μm R_a has been developed using narrow inter-electrode gaps (< 50 μm) for mass production of small (100 mm²) component parts. The electrolyte properties, especially the concentration, play a significant role in controlling the dimensional accuracy of precision-ECM. The relationships between the electrolyte concentration and various process parameters are derived empirically and are utilised in a graphical model to predict the localisation effects of electrochemical dissolution. By controlling the localisation effects significant improvements are made to the dimensional accuracy obtained. Practical examples are used to validate the model developed.     

槽起始段有不同斜率产品的电解加工

通过对槽起始段具有不同斜率产品的电解加工特点进行分析,设计了一种不同加工间隙的新式阴极头,并制定了相关的加工工艺.应用该阴极头和加工工艺对产品进行了电解加工,达到了预期效果.加工出的槽起始段可有不同的斜率.     

金属外圆表面超声振动滚压加工技术的研究

通过对超声振动滚压加工机制的研究,分别设计了声振系统和刀具,并进行了滚压力、主轴转速、进给量、滚压次数等工艺参数对金属外圆表面滚压加工效果的研究,得到了最优加工工艺参数组合。