轮胎活络模具花纹块电火花加工工艺的研究应用

结合使用L580T型轮胎放电加工机加工轮胎活络模具花纹块的生产实践,分析了电火花加工花纹块零件的工艺过程,着重分析了加工过程中粗加工、精加工、微加工阶段的峰值电流、脉冲宽度、脉冲间隔的变化规律,选择了合理的参数,总结出了应用电火花加工花纹块零件的工艺流程及工艺参数配置的方法,生产表明这种工艺满足花纹块加工精度要求。     

UGCAM在轮胎模具花纹块加工中的应用

阐述了运用UG软件的CAM功能进行轮胎模具花纹块加工的过程,阐述如何设置加工操作模板的父节点以编制出简单实用的花纹块加工数控程序.     

全钢轮胎模具花纹筋成形工艺分析与研究

全钢轮胎模具花纹块上的窄筋(花纹筋)用来成形胎面细小沟槽.通过对窄筋加工分析,对电火花成形不同形式的花纹块窄筋的成形方式、加工工艺、电极划分及钢片加工等方面进行了阐述,得出一些经验性的结论.     

双节距花纹块电火花加工分度表自动生成软件的研究

电火花加工子午线轮胎活络模具花纹块,需向机床输入工具电极加工位置的分度表数据.双节距花纹块需4种类型的工具电极,每种类型工具电极的分度表数据并不是连续的,实际生产时测量这些数据工作量大且易出错.针对这一现状,对双节距花纹块电火花加工分度表花纹节距排列规律进行了分析,并在此基础上建立了其数学模型,为后续分度表软件的实现奠定了基础.     

子午线轮胎活络模的花纹块模具设计与NC加工

介绍了子午线轮胎模具的生产流程。根据轮胎花纹的形状和花纹块的刚度，阐述了从轮胎图提取出花纹块模具轮廓的方法；按照工艺要求，研究了设计模具型腔并适当调整型腔形状的方法。阐述了花纹块模具NC加工时刀具选取、走刀路径规划、切削参数选择等技术，保证了在满足加工精度要求的情况下提高加工效率。     

双节距花纹块电加工分度表生成软件的应用

为了解决依靠传统手工标注方式进行测量双节距花纹块电加工分度表效率低、容易出错的问题，开发出了双节距花纹块电加工分度表自动生成软件。用户只要将胎顶花纹的已知参数和设计参数输入该软件，便可自动获得电火花加工该双节距花纹块所需的分度表数据，大大提高了工作效率。     

半钢轮胎模花纹块温度分析

为分析轮胎模温模时花纹块的温度变化,借助瞬态传热理论并利用有限元分析软件对其进行传热分析,得出单块花纹块中间温度高,两侧温度低;与原材质相比,铝制花纹块中部与上侧、中部与下侧温差小于45#钢制花纹块,能缩短温模平衡时间;调节侧板温度可改变花纹块内表面温差,可根据胶料硫化温度适当调整。     

轮胎活络模及花纹块顺序热力耦合分析

以X1188型号轮胎活络模为例,运用ABAQUS有限元软件进行顺序热力耦合分析,得到轮胎活络模整体及花纹块的等效应力和位移分布云图,并分析力的作用机理。通过结构优化的方法对比分析,得出花纹块腰带厚度增大,腰带下端面的等效应力减小,中间区域变化明显,应力分布均匀性降低;对花纹块肩部和底部倒角,花纹块整体等效应力降低,缓解应力集中情况。     

石膏型表面喷涂强冷涂料对铸件缩松缺陷的改善研究

低压铸造中对石膏型表面质量及性能有非常高的要求,根据多年低压铸造铝合金花纹块的经验及建立缩松数据库,分析石膏型表面喷涂强冷涂料对花纹块缩松的影响,主要包括强冷涂料性能研究、喷涂手法、涂层厚度、喷涂时机、烘干时间等,并应用于实际生产中,极大地降低了花纹块的缩松率,改善了铸铝花纹块缩松缺陷,降低了生产成本。     

弓形座结构对轮胎模具温度场的影响

弓形座既是中套传递给花纹块硫化温度的载体,也是与花纹块精确配合实现花纹块径向运动的重要部件。根据轮胎结构及橡胶传热特性,有效地进行模具结构设计,使模具硫化温度建立在合理的硫化温度分布区块。通过对不同弓形座结构的计算机热传导模拟、分析花纹块胎肩处的硫化温度可知:增加弓形座腰带处尺寸,可使胎肩处硫化温度差减小至0.3~0.4,有利于该处橡胶硫化的同质性。     

孔挤压强化对7050铝合金孔结构疲劳性能的影响

为了探究不同相对挤压量的开缝芯棒孔挤压强化对7050铝合金疲劳性能的影响,建立了开缝芯棒孔挤压强化有限元模型,开展了开缝芯棒孔挤压强化试验,分析了孔挤压强化试样孔壁残余应力和受载试样孔壁应力分布规律,探究了相对挤压量、残余应力和疲劳寿命之间的关系,揭示了开缝芯棒孔挤压强化工艺的抗疲劳增益效果。研究结果表明：试样孔壁挤入端,相对挤压量为2%、3%和4%,孔壁最大残余压应力为246.8、338.6和367.7 MPa,相对挤压量与孔壁最大残余压应力呈正相关;受载试样孔壁挤入端,相对挤压量为2%、3%和4%,孔壁最大应力为451.2、368.7和321.6 MPa,相对挤压量与孔壁最大应力呈负相关;相对挤压量为2%、3%和4%的试样中值疲劳寿命是相对挤压量为0的1.17、1.52和1.71倍。     

砂芯高温膨胀对缸体曲轴箱隔板壁厚的影响

简述了硅砂的高温膨胀过程,分析了其对铸铁件壁厚的影响,提出在浇注过程中砂芯的高温膨胀会使铸件的非加工壁厚减小。通过气缸体曲轴箱的浇注试验,证明了硅砂高温膨胀的存在,在工艺设计过程中增加壁厚补正量可以抵消砂芯表面的热变形,进而控制砂芯高温膨胀对缸体曲轴箱隔板非加工壁厚的影响。     

The Investigation of the Movements and Temperatures in the Cathode of an Aluminum Reduction Furnace

Temperature and movements occurring in the cathode of a reduction furnace were explored by constructing and operating for short periods a number of 10 KA cells or “one-bar furnaces”. Each furnace consisted essentially of a slice across a high amperage industrial furnace and thus contained one cathode bar together with its carbon block (or blocks) and its attendant rammed-carbon side-lining, brickwork, etc. The steel box was specially designed to permit the conditions obtained in a large furnace to be simulated, and also to enable the restraints on expansion to be varied experimentally. Temperatures and outward movements of cathode block and box sections, and arching of the cathode bar, were measured during preheating, starting, and operation.During preheating some cracks opened in the blocks due to the greater thermal expansion of the steel bar. After starting sodium penetrated into the upper layers of the block causing expansion tending to close cracks at the top and produce an arching of the cathode block assembly, but cracking from the bottom, which could permit the arch to collapse. Increased restraint at the ends of the block assembly reduced the sodium expansion but could increase the arching. Different methods of mounting the blocks on the bars were investigated.     

蠕墨铸铁材料的胀断工艺研究

以6DL3缸体主轴承盖结构为模型,试制了RuT450蠕墨铸铁材料的胀断工艺样件,通过激光切槽、轴孔胀断、螺栓拧紧、断口清理和螺栓拧紧后的精加工轴孔等胀断工艺流程的考核表明:采用感应电炉熔炼和喂丝法处理的RuT450蠕墨铸铁作为缸体主轴承盖胀断材料时能满足胀断工艺的要求,精加工后的试样装配情况良好;不同胀断面的试样在胀断试验中均未出现断面有碎屑剥落和主轴承孔径变化过大的问题,说明胀断面的增加对防止胀断后试样的偏斜有积极作用。     

开缝衬套挤压工艺影响TA15孔疲劳增益研究

采用对比疲劳试验方法,研究了相对挤压量、终铰参量、衬套开缝放置角度等工艺参数和特征对开缝衬套挤压TA15钛合金连接孔疲劳增益的影响。结果表明,开缝衬套挤压技术可有效提高TA15钛合金孔结构疲劳强度,延长其疲劳寿命；相对挤压量越大,孔挤压疲劳增益越大,但是TA15钛合金对挤压量非常敏感,微小的相对挤压量波动会导致显著的疲劳增益波动；在完全去除开缝衬套在孔壁遗留的材料凸脊前提下,0.190 mm和0.065 mm两种单边终铰参量对TA15孔结构挤压疲劳增益有明显影响,0.190 mm单边铰削量时挤压疲劳增益更大,而非终铰参量越小越好；在s_max=400 MPa,R=0.1疲劳载荷条件下,衬套开缝与试样最窄截面平行放置,仍能够获得明显的疲劳增益,但相对于与试样与最窄截面呈90°放置,疲劳增益会略有下降,建议在实际孔挤压操作中,衬套开缝尽量避开最窄截面放置。     

滑块式防胀边深孔冲模设计

通过分析零件连接块的圆孔冲裁特点,将原钻孔工艺改为冲孔工艺,设计了一副滑块式防胀边深孔冲模。实践证明,模具结构合理、冲压过程安全平稳,零件质量稳定,可为类似零件的冲孔工艺提供参考。     

热处理和冷变形量对定膨胀合金4J32C线膨胀系数的影响

研究了不同热处理制度和不同冷变形量对定膨胀合金4J32C线膨胀系数的影响。结果表明,较小的冷变形量不会明显改变合金的线膨胀系数。随着固溶温度的升高,合金的线膨胀系数逐渐降低,在850 ℃时达到最低值,随后继续升高固溶温度,线膨胀系数略有增大。延长稳定化处理时间或提高稳定化处理温度,可适当增加合金的线膨胀系数。     

灰铸铁在凝固过程中体积膨胀和收缩特性的研究

随着硅含量的增加,灰铸铁共晶凝固时的体积变化可以由收缩性质转变为膨胀性质,碳对亚共晶和过共晶灰铸铁凝固时体积膨胀或收缩有较大的影响。同时调整碳硅含量。可有效地改变灰铸铁凝固墨迹过程的体积收缩和膨胀特性,另外,石墨类型对凝固时的体积膨胀和收缩也有一定的影响。通过调整上述影响因素,可以控制灰铸铁凝固时体积或收缩的性质和数量大小。对解决灰铸铁凝固时因体积收缩或膨胀产生的铸造缺陷如渗铁和缩孔等具有重要意义     

可膨胀管变形前后的耐CO_2腐蚀性能

油气井膨胀管技术是近年来油气井工程领域出现的一项新兴技术。本工作以L80套管为研究对象,分别进行16%和22%的膨胀,研究膨胀变形前后的微观组织变化规律。采用高压釜失重法、动电位极化和电化学阻抗谱技术研究了变形前后在饱和CO_2溶液中L80套管的腐蚀行为。从电化学特征看,膨胀变形后,套管自腐蚀电位更负,说明膨胀变形增大可增加腐蚀倾向,I_(corr)随着变形量的增加而增大;该结果与失重法试验结果相吻合。     

熔渣线膨胀系数与焊剂成分之间的关系

利用数理统计理论发展起来的混料优化设计方法,建立数学模型.研究了Al2O3-CaO-CaF2系高韧性焊剂七个基本组元间的交互作用对熔渣线膨胀系数的影响,揭示了焊剂的成分同线膨胀系数之间的内在关系,讨论了焊剂成分和线膨胀系数对脱渣性的影响,给出了焊剂成分与线膨胀系数之间的定量描述回归方程.结果表明,ZrO2对线膨胀系数有着显著的影响,当ZrO21＞10%,可使熔渣的线膨胀系数明显增大.而少量ZrO2与MgO-CaF2三个组元共同作用结果却使线膨胀系数明显降低;当MgO:CaF2接近1时,MgO与CaF2的共同作用结果,使熔渣的线膨胀系数具有较低值.