大型塑料检查井注射模多目标参数优化研究

以塑料检查井注射模型腔板为研究对象,针对影响塑料检查井注射模型腔板应力应变的3项可控因素:型腔周围壁厚、底部壁厚和注射压力,采用质量特性均值和标准差的双目标稳健设计方法,并应用综合加权评分方法,获得了塑料检查井注射模型腔结构最优设计参数:底部壁厚20 mm、注射压力60 MPa、周围壁厚80 mm,为检查井注射模型腔结构优化设计提供了参考。     

塑料检查井注射模型腔板刚强度与轻量化研究

利用ANSYS软件建立塑料检查井注射模型腔板刚强度有限元分析模型,研究2种不同结构对型腔板刚强度的影响。结果表明:壁厚值为200 mm时,型腔板1、2的刚强度相差不大,但型腔板2的质量远小于型腔板1;型腔板2的刚强度变化趋势为:随着壁厚值的增加,型腔板所受到的应力应变值先减小后增大,壁厚为60 mm时应力应变值最小,壁厚为120 mm时应力应变值趋于稳定状态。     

注射模中组合式圆形型腔的力学计算

分析了注射压力对模具型腔壁厚的影响,推导了组合式圆形型腔壁厚的计算公式．为合理确定注射模型腔壁厚提供了理论依据。     

副箱驱动齿轮类零件锻造模具寿命提升

副箱驱动齿轮类零件因为厚度厚、壁薄的特点,使得相应的锻造模具型腔也比较深且型腔壁较薄,成形过程中极易在模具壁薄处产生破裂问题,造成模具寿命不高,锻件成本居高不下。图1为我公司设计的某副箱驱动齿轮示意图,该齿轮锻件外径为φ140mm,总厚度91.6mm。该类直径小、厚度厚、形状类似法兰盘的零件,其模具寿命不高一直是困扰我们的问题。     

PEEK微小齿轮注射成型过程的传热分析

根据对流换热理论,通过修正对流换热系数,建立了微小齿轮注射过程的传热模型,基于熔体流动理论和两相流模型,通过对注射过程模具型腔温度场以及熔体与型腔近壁面传热过程的数值分析,表明微小齿轮注射过程中的型腔近壁面温度下降非常明显。对比各注射工艺参数对型腔近壁面温度的影响,得到影响因素的主次顺序为模具温度、熔体温度、注射速度和注射压力。分析了对流换热修正系数对型腔近壁面温度的影响,通过控制变量试验分析了各工艺参数对微小齿轮齿顶圆直径的影响,确定了聚醚醚酮(PEEK)微小齿轮的最佳注射工艺参数,并验证了模拟结果的正确性。     

组合式矩形型腔壁厚图算法

<正> 型腔模的组合式矩形型腔壁厚的计算是模具设计中经常遇到的问题,对大型模具更为突出。目前多凭经验决定,因此建立一个简捷、实用的计算方法实为必要。 本文从刚度和强度两个观点出发,根据常用公式,设计出两种机械工程计算图。图1为按刚度计算组合式矩形型腔的壁厚,图2是按强度的计算图。可供设计者选用。     

塑料模具的强度设计

一、模具强度设计中应尤予注意的一些问题在模具型腔内,因注射内压的作用而产生强大的应力,当产生的变形已影响到注塑件的充填性及质量时,注射模具即已损坏,因此需要事先认真加以研究。 1.模具侧壁的挠度若设负荷支点间的边长为l,壁厚为h,则箱形模腔侧壁的挠度量以(l/h)~3对l的倍数按比例增大。为要使较大型腔的挠度量最小,最好采用如图1(a)所示的底部整体形;为使框形底部可拆卸,常设计成如图1(b)、(c)那样的组合式结构,以增强模腔强度。同样也有     

等径三通管整体液压成形壁厚分布规律

对铝合金薄壁三通管壁厚分布规律进行研究。将管坯放入模具型腔,通过轴向进给补料、内部增压,沿下模具型腔中间倒圆角处凸出一个较高的等径支管,形成等径三通管。通过数值模拟和实验对等径三通管整体液压成形的过程进行研究,分析了三通管整体液压成形4个不同阶段的管材壁厚分布规律和管材关键部位壁厚的变化规律。研究发现,成形管材底部的壁厚最大,过渡圆角周边处次之,支管顶端周边最薄。数值模拟和实验结果相吻合,为T型三通管零件生产奠定了基础。     

冷却水管位置计算

在设计塑料注射模时,设计者都力图把冷却水管孔安排在距离型腔壁的较近处,并且使孔间距较小。这样才能保证塑料熔体的热量以最快的速度被冷却水携走。但是由于模具材料强度和刚度的限制及冷却水孔尺寸和形状关系,也因为形腔内压力大小的关系,模具冷却水孔与型腔壁间距离过近,则会出现压塌现象,且型腔壁的弹     

硬质合金注射成形注射参数的优化

采用正交实验设计的方法 ,系统的研究了注射压力、注射温度、注射速度、模具温度及其交互作用对注射成形生坯质量的影响 ,通过直观分析和方差分析 ,评价了各参数影响生坯质量的显著程度 ,优化了注射成形参数。结果表明 :注射温度、注射压力及注射温度与模具温度的交互作用对生坯强度影响显著 ,注射温度和注射压力对生坯密度影响显著 ;注射压力增加 ,生坯密度和抗弯强度都增高 ;注射温度增高 ,生坯密度降低 ,注射温度在 165℃～ 170℃之间时 ,成形坯抗弯强度变化不大 ,175℃时明显下降 ;模具温度和注射速度分别为 3 0℃和 60 %时 ,生坯密度、抗弯强度达到最高值 ;尺寸为 6mm× 6mm× 42mm矩形生坯的最佳注射参数为 :注射压力 14 4MPa ;注射温度165℃ ;注射速度 60 % ;模具温度 3 0℃。     

大型注射模型腔刚度优化分析

应用Moldflow软件进行大型注射模型腔压力的数值模拟,将平均压力峰值和其他工况条件输入到ANSYS中,通过分析型腔应变,实现了模具刚度校核和设计优化。     

冰箱手柄气体辅助注射模设计与制造

分析了冰箱手柄的成型工艺,介绍了手柄气体辅助注射模的设计、制造及气体辅助注射工艺,详细叙述了在注射过程中平衡型腔压力的方法、避免塑件产生冲击痕缺陷的措施及气针的构造及模具的工作过程。     

五通接头注射模设计与工艺研究

对五通接头的产品结构、注射成型存在的工艺问题以及影响成型的因素：如模具温度、熔体温度、注射时间和注射压力等进行了分析,确定该塑件的注射模为一模一腔结构。详细地叙述了模具成型零件的设计、注射模工作尺寸计算、液压侧抽芯机构、浇注系统和其它结构的设计过程,以及模具工作过程。结果表明：在合理的工艺参数配合下,模具运行灵活可靠,塑件精度达到了设计要求,外表光洁。     

Finite element analysis of forming of sheet metal blank in manufacturing metal/polymer macro-composite components via injection moulding

A new approach to manufacture metal/polymer macro-composite components is presented, in which the injected polymer melt from the injection machine forces the sheet metal blank to deform according to the contour of the mould and the space between the formed sheet blank acts as the moulding cavity of the polymer melt. As the melt cools down, it adheres to the surface of the formed sheet blank. The mechanism of adhesion bonding between the polymer and the surface of the formed sheet blank is discussed briefly. The deformation characteristics and evolution of plastic strains of the sheet blank during the manufacturing process, the distribution of plastic strains and thickness of the formed sheet blank, and the effects of drawing-in of the flange on these have been analysed by the finite element method and experiment. According to deformation characteristics, the formed sheet blank can be divided into five regions. It is shown that deep drawing is the dominating process when the pressure increases from 0 to about 30 MPa; after this stage, stretch forming of the sheet blank that has already been in the mould cavity is the dominating process and two highly strained zones with severe thickness reduction are developed.     

半固态A356合金的流变压铸充填性与组织分布

试验研究了压射比压和压射速度对半固态A356铝合金流变压铸充填性的影响。试验结果表明：压射比压和试片的壁厚对新型方法制备的半固态A356合金浆料的充填性影响较大，试片壁厚越大，压射比压越大，型腔越容易充满；为了保证充满型腔，对于10mm的试片，压射比压应≥15MPa，而对于5mm的试片，压射比压应≥20MPa。压射速度对半固态L356合金浆料充填性也具有较大的影响，较高的压射速度有利于半固态A356铝合金浆料的充填；为了保证充满型腔，对于10mm，的试片，压射速度应≥0．384m／s，而对于5mm的试片，压射速度应≥1．152m／s。流变压铸试片的组织分布很均匀，利于获得高质量的半固态A356合金压铸件.     

组合凹模在注射模中的应用

借鉴冷挤压中广泛应用的组合凹模强化办法 ,提出在注射模中用组合的办法加强其强度和刚度 ,并以圆形凹模为例 ,分析了模具的受力和变形情况 ,说明了强化的原理 ,指出组合是强化凹模和改进设计的一种行之有效的方法 ,总结了组合凹模在注射模中应用的优缺点     

A geometric approach for injection mould filling simulation

This paper investigates a geometric technique for generating flow fronts arising from a point gate, in a bounded cavity, with obstacles—a problem which often requires intensive computations for its solution. The technique is based on the assumption that flow velocity is proportional to the plastic part wall thickness. A complex flow pattern in the cavity of an injection mould is constituted by four types of basic flow patterns, namely absorption, refraction, diffraction and merging. Combining these four flow patterns quickly generates the filling pattern in an injection moulding which is useful in the conceptual design stage during the plastic product development. Although the context of application discussed is in plastic injection moulding, the technique is applicable in numerous areas.     

不同因素对塑料模具型腔变形影响研究

分析指出塑料模具型腔因受到塑料熔体压力的作用,若没有足够的刚度和强度,会产生溢料、塑性变形、降低塑件尺寸精度甚至破坏等缺陷。以ANSYS软件为平台,建立了模具力学分析模型,对塑料模具在熔体压力作用下,型腔侧壁组合变形在不同的注射压力、材料、支承板厚度等因素中的模具刚度和强度进行理论分析研究,为合理进行塑料模具设计提供理论基础。     

基于Moldflow的汽车水箱盖注射成型工艺参数优化设计

利用Moldflow软件对汽车水箱盖成型过程进行数值分析,以降低塑件翘曲量为目标,利用正交试验法分析主要成型工艺参数对翘曲变形的影响规律,获得最佳工艺参数组合。研究结果表明:工艺参数对翘曲变形影响程度从大到小依次为保压压力、保压时间、熔体温度、冷却时间、模具温度、注射时间,参数优化后的塑件最大翘曲量为1.148 mm。     

微结构塑件模具温度控制探讨

由于微型件结构上的特点,微结构注射充满型腔的能力要比常规注射差得多。通过对塑料熔体在型腔中的流动性分析和模具温度控制方式的比较,确定了微结构塑件在注射过程中模具温度控制的优化方案。这种方法对于指导实际生产具有较高的实用价值,并取得了良好的效果。