装载机动臂液压校正工装设计探讨

首先对装载机动臂的结构特点及技术要求进行阐述,并对动臂焊接后的变形趋势进行分析,根据技术要求及变形规律,提出新的动臂校正方法——分中校正法,为下一道机加工序取消刮圆搭面提供保障。     

装载机动臂焊后变形的矫正

单摇臂式装载机动臂主要由两块动臂板和横梁焊接而成。动臂经多道连续焊接后,受焊接应力的影响,动臂板两端均往内收（见图 １中 Ｌ１、 Ｌ２）,内收量约１２～ １８ ｍｍ,直接影响后续加工和产品使用。如何矫正动臂焊后变形,在我们探讨的几种方法中,采用液压技术进行矫正则经济实用。 我们设计制造的动臂矫正机,仅需 １３ ＭＰａ的工作压力,即可满足公司中型装载机动臂矫正要求。据实物测量,两块动臂板上同一端的内收缩量基本相同。采用液压专机矫正时（该机液压系统原理如图２所示）,在每块动臂板的每一端的内、外侧对称地配置有…     

装载机动臂矫正工装的自动化改造

从实际生产需求出发,以提高生产质量、效率及降低劳动强度为目标,从装载机动臂焊后矫正入手,以自动化控制为目标,以动臂焊后矫正可行性实验的设计及实验结果为基础,进行动臂自动化矫正平台的改造设计、增加自主研发自动控制系统、激光测距传感器及自动夹紧装置,实现了动臂检测、校正、反馈、检验全过程的自动化控制,形成一套完整的装载机动臂智能矫正系统,实现动臂矫正过程的自动化化控制,提高矫正精度,降低劳动强度及人工成本,最终提高生产率。     

装载机动臂焊后变形矫正研究

以悬臂梁自由端受集中载荷为模型,研究动臂焊后变形矫正过程,分析了动臂矫正时动臂板的位置变化和各变形量之间的关系、弹性小挠度变形时载荷和变形量的关系、发生塑性大挠度变形时载荷和变形量的关系、卸载回弹时载荷和变形量的关系,分析了影响矫正距离的因素,为寻找合适的动臂矫正距离提供支撑。     

装载机动臂焊后变形矫正影响因素研究

轮式装载机工作装置中最重要的结构件是动臂,动臂焊接后动臂板开档尺寸对后续焊接在车架孔、铲斗孔及其他销孔位置处圆搭的机加工具有重要影响,同时也对动臂的装配和使用具有重要影响。以动臂焊接变形的矫正过程为研究对象,采用正交实验的方法,对影响矫正过程的影响因素进行辨别、分类和研究。通过对动臂车架孔端和铲斗孔端的尺寸进行正交试验,并对实验数据进行分析,选出符合实际情况、操作性强的最优方案,为研究动臂变形规律和制定矫正工艺路线提供了参考。     

装载机动臂设计及其有限元分析

以ZL50轮式装载机工作装置动臂为研究对象,计算动臂铰点和确定动臂结构形式,完成了该装载机的动臂设计,建立动臂三维实体模型。分析动臂不同工况,利用ANSYS对其进行有限元分析。获得结构的应力分布云图及变形云图,指出了动臂中的危险点和应力集中。     

挖掘装载机装载动臂焊接变形的控制与矫正

装载动臂是挖掘装载机的主要承力部件,其制造质量的好坏,直接影响整机的性能和可靠性,所以对外形尺寸要求极为严格。本文通过分析其结构及焊接变形情况,采取合理的工艺措施来控制及矫正其变形。     

装载机动臂镗孔专用机床的设计

这里首先分析了装载机动臂的结构与工艺特点,在此基础上对专用机床的配置和夹具进行设计,并且设计了专用机床上刀具的微调装夹装置。实践证明,这种专用机床能够满足批量生产的需要。     

装载机动臂加工要点

正装载机动臂是装载机工作装置的重要组成部分,与前机架、摇臂、动臂提升缸、铲斗相连接。装载机动臂的加工主要是针对机架销轴安装孔1、动臂缸销轴安装孔2、摇臂销轴安装孔3和铲斗销轴安装孔4进行加工,如附图所示。本文以采用双头镗床加工某厂5t装载机动臂为例,简述其加工要点。1.刀具选择动臂上毛坯孔的切削余量一般为8~10mm。加工毛坯孔一般采用"三加一"的组合方式进行切削,即粗镗、半精镗、倒角和精镗。粗镗切削量一     

轮式装载机动臂设计及有限元分析

以ZL50轮式装载机动臂为研究对象,对动臂结构进行了设计,确定了动臂各铰点的位置、动臂的长度及动臂的结构与形状。采用Workbench有限元分析软件,对动臂在极限工况下的状态进行结构静力分析,得出动臂的应力及变形云图,经过校验动臂满足强度和刚度要求,为动臂设计分析提供了一种方便、省时的方法。     

装载机动臂断裂的补焊

<正>一台柳工CL G856型装载机在生产作业过程中,动臂根部发出异常响声,开焊断裂。如能整体更换,既能保证构件强度,又能保证生产需要,是修复方案的首选。为了保证生产需要,决定采用补焊修复方法(大臂材质为中碳钢)。     

装载机动臂的应力分析

装载机是工程建设中重要的机器之一,动臂是装载机工作装置的主要承力构件。文中采用Pro/E创建有筋板的动臂三维模型,然后导入ANSYS中,以偏载工况为例,对其进行应力分析。分析结果显示筋板对耳板、横梁处的应力分布有一定的影响,对动臂板的应力分布影响不大,最大应力集中点在动臂与动臂油缸铰接处。     

装载机动臂动力学仿真分析

对ZL15轮式装载机动臂在变载荷状态下做动力学仿真分析。首先在Solidworks软件中自带的Motion插件中导入已建好的装载机三维虚拟模型,定义装载机整个工作环境,并在铲斗上添加求得的工作装置外载荷,然后对工作装置中的转斗和举升油缸添加运动,使装载机工作装置整个工作过程完整,由此模拟分析得到装载机在额定载荷工况下动臂关键部位受力特性曲线,揭示了动臂各关键部位在整个工作循环中受力变化情况。     

装载机动臂焊接缺陷分析

<正>焊接结构件接头处常会有一些焊接缺陷,其中多数外部缺陷容易发现,但焊趾处形成的微观沟槽式咬边和焊瘤下潜伏的未熔合、裂纹具有一定的隐蔽性,容易被忽视而成为一些结构件破坏的根源。通过对装载机动臂几起断裂事故的分析试验,可以得出预防此类缺陷的措施。     

基于AMESim的装载机动臂势能回收系统研究

以17t装载机为研究对象,对装载机工作装置的动臂液压系统进行分析研究,提出一种带势能回收的装载机动臂液压系统,应用AMESim仿真软件建立了相应的仿真模型,通过与传统装载机动臂液压系统对比,并结合相应的仿真曲线,验证了设计方案的可行性。     

装载机动臂缸活塞杆的改进

装载机动臂缸活塞杆由于长度与直径比大于10,使用中经常发生弯曲.从表面上看,是活塞杆抗弯强度不足,但实际上与装载机机架和摇臂结构有直接关系.     

装载机动臂提升缓慢的排查

正1台工作约4500h的柳工CLG888型装载机,作业时动臂起升速度突然变慢,但转向、制动性能均正常。初步判断为该机工作装置液压系统出现故障,为此先对该装载机工作装置液压系统进行分析,再进行故障排查。1.工作原理柳工CLG888型装载机工作装置液压系统主要由转向泵组1、工作泵2、分配阀3、回油滤油器4、先导阀5、减压阀6、切断阀7、转斗缸8、动臂缸9、流量放大阀     

装载机动臂提升缓慢的排查

1台XG958型装载机出现负载时动臂提升缓慢现象,满载额定转速下提升动臂需要12s左右,比正常动臂提升时间多5s左右。该机的工作液压系统如附图所示,主要由先导泵、选择阀、先导操纵阀、工作泵、优先卸荷阀、分配阀（包括动臂滑阀、转斗滑阀、安全阀、转斗无杆腔溢流阀、转斗有杆腔溢流阀、转斗有杆腔补油单向阀、浮动单向阀）、转斗缸和动臂缸等组成。     

装载机动臂间歇下降的原因

一台WA470—3型装载机,在动臂操作手柄扳到“动臂下降”位置时,动臂不是平稳下降,而是间歇下降,造成整机前后摇晃,动臂起升过慢。