乙酸乙烯酯-乙烯共聚乳液尾气检验

乙酸乙烯酯-乙烯共聚乳液生产过程中会产生大量的尾气,其主要成分为乙烯和醋酸乙烯,在没有气体定量管装置的气相色谱仪中用气密进样器代替微量进样器用色谱法对尾气进行分析,方法方便快捷,为回收尾气工序提供准确的分析数据。     

膜分离技术在醋酸乙烯生产中的应用

采用现代先进技术对醋酸乙烯生产中循环气部分加以改造,成功地应用了美国MTR公司研究开发的VaporSep膜分离技术,从工艺排放气中选择性地分离出氮气等杂质气体,回收其中的乙烯,每年可减少乙烯排放损失约230吨。     

变压吸附法回收环氧乙烷生产排放气中的乙烯

针对环氧乙烷生产装置中含乙烯尾气排放造成乙烯资源浪费的问题,提出采用变压吸附回收尾气中乙烯的方法。实验中测定了排放气中各种气体组分在普通活性炭和自制载铜吸附剂(NJ)上的吸附平衡;分别考察了气体组分C2H6、CO2、Ar、CH4、O2对NJ变压吸附混合气中乙烯的影响。实验中还测定了NJ用于工厂实际排放气体中变压吸附乙烯的性能,并初步考察了解吸性能。实验结果表明,除氧气有一定影响外,NJ吸附剂具有稳定的变压吸附特性,能达到环氧乙烷排放气中乙烯回收要求,具有广泛的工业应用前景。     

膜分离与无动力深冷分离技术在聚乙烯尾气回收上的应用

聚乙烯装置生产出的气体中含有烃类,气体中的部分烃类和氮气被直接排放到火炬中形成了浪费。介绍了目前常用的尾气回收方法,并针对某公司45万t/a聚乙烯装置的实际生产情况,选用合适工艺对该装置的尾气回收系统进行改造。改造后对尾气回收效果进行了标定测算,尾气回收效果达到设计值,能够有效降低全装置的物耗、能耗和异戊烷单耗,很大程度提高了企业的经济效益。     

膜分离及深冷分离技术在聚丙烯装置的应用

气相法聚丙烯装置排放气回收系统排放至火炬系统的尾气含有大量烃类和氮气,应用膜分离和深冷分离组合技术高效回收尾气中的乙烯、丙烯和氮气等组分,减少火炬排放,降低装置物耗和能耗。实际应用效果显著,总烃回收率达到92%以上,氮气回收率75%,聚丙烯装置废气排放量减少2 591 t/a,平均能耗下降0. 24 kg/t,实现了节能降耗和清洁生产的目的。     

聚乙烯装置驰放气的回收利用

针对神华包头气相法聚乙烯装置中排放至火炬系统的尾气含有22%左右的C2以上烯烃组分无法回收的现状,通过对国内现存的膜分离技术、深冷分离、GPE、PSA以及组合方案的技术路线与经济性比较,选择一种适合包头烯烃厂目前运行状况的回收方案,根据实际排放数据计算烯烃回收利用率,乙烯回收81kg/h,1-丁烯单耗由0.093t/t降至0.091t/t,异戊烷单耗由1.7kg/t降至1.52kg/t,回收乙烯的同时减少排放气的火炬排放,从而降低装置能耗,并对此方案进行初步经济性分析。     

硫磺回收装置降低尾气中氮氧化物及二氧化硫排放的措施

对于石油化工生产过程中的尾气排放,不允许造成环境污染。因此,研究应用硫磺回收装置降低尾气中氮氧化物及二氧化硫排放的技术措施,有利于化工生产尾气排放达到规定标准,实现环保的指标。通过对装置的操作条件进行变革,达到最佳的控制指标,提高石油化工生产效率。     

冷凝吸附法深度回收草甘膦尾气中氯甲烷

针对现有草甘膦车间排放尾气中氯甲烷含量过高的问题,在工厂原冷凝回收流程的基础上增加了变压吸附装置,对排放尾气进行了深度回收处理。新建吸附装置产品气中氯甲烷含量可达75%,再经冷凝回收后,尾气中氯甲烷回收率可达99.9%,成功实现排放尾气中的氯甲烷含量低至200ppm。大大降低了VOCs排放量和大气污染,改善了环境质量;另一方面则是资源化回收利用氯甲烷,通过工艺改造,对草甘膦行业实现清洁生产、降低成本、提高市场竞争力发挥重要的作用。     

络合铁法降低硫磺回收装置二氧化硫排放的可行性研究

络合铁液相氧化脱硫技术是一种硫磺回收新工艺,具有硫回收率高、排放尾气中硫元素含量低的优点。通过分析该脱硫技术的特点以及硫磺回收装置加氢还原吸收净化尾气的组成,对该脱硫技术降低硫磺回收装置SO_2排放的可行性进行了探索与研究,认为完全能够适应尾气达标排放要求。     

建立环保装置减少尾气排放量

利用甲醇、甲酯、乙醛溶解于水,用水将醇解尾气中的甲醇、乙醛吸收后再放空,吸收液送回收工序进行回收处理。这不仅可降低甲醇消耗,提高醋酸收率;而且避免了因排放尾气中有机物含量超标对大气环境造成的污染。     

膜分离和深冷分离组合技术在高密度聚乙烯装置的应用及优化

通过对淤浆法高密度聚乙烯工艺装置溶剂回收系统的流程分析,及现有聚乙烯装置溶剂回收系统尾气回收技术的比较,分析比较膜分离和深冷分离组合回收技术在高密度聚乙烯工艺装置溶剂回收系统应用的优势,并通过工业案例对该组合技术的投用效果进行验证:膜分离和深冷分离组合技术回收效果显著,可以有效分离高密度聚乙烯装置溶剂回收单元排放尾气中的异丁烷和乙烯组分,异丁烷的回收率大于90%,乙烯回收率大于80%。本文同时结合工程实例对该技术进一步的优化进行探讨。     

一种热能回收技术在甲醛尾气处理中的应用

正0前言浙江晋巨化工有限公司甲醛装置生产过程中产生的尾气采用尾气锅炉法进行处理,即利用甲醛尾气作为燃料,空气为助燃剂进行燃烧,燃烧后的高温烟道气与水进行换热副产0.5 MPa低压蒸汽,换热后的烟道气现场高空排放。经对排放后的烟道气温度进行测量,发现烟道气的排放温度较高,存在热能损失的现象。为了进一步降低烟道气的排放温度,对烟道气的热能进行充分回收,决定采用梯级热能回收工艺对甲醛尾气锅炉热能回收流程进行工艺技术     

醇解尾气技术改造

利用甲醇、甲酯、乙醛溶解于水，用水将醇解尾气中的甲醇、甲酯、乙醛吸收后再放空，吸收液送回收工序进行回收处理，这不仅可降低甲醇消耗，提高醋酸收率，而且避免了因排放尾气中有机物含量超标对大气环境造成的污染。     

湿法脱硫在硫回收尾气处理中的应用

由于大气污染环保政策日益趋严,硫回收尾气中SO_2浓度已不能满足排放限值要求,某公司提出对硫回收装置进行优化改造。介绍了硫回收装置技改情况,通过湿法脱硫降低了尾气中SO_2浓度,确保了尾气达标排放,也为其他企业同类问题提供了解决思路,最后对技改提出了优化建议。     

蒽油加氢尾气回收技术改造研究

蒽油加氢尾气回收装置无法对低压硫化氢进行回收,因此需要对尾气回收装置进行改造。通过对尾气回收装置中的水洗塔、硫氢化钠反应器进行改造,使尾气全部回收,减少硫化氢气体排放,并提高硫氢化钠产量,取得良好的社会及经济效益。     

环己酮装置高压工序尾气回收技术改造

介绍了环己酮装置高压工序尾气的来源和组成;比较了活性炭吸附、深冷分离及压缩-吸收3种尾气回收技术的优缺点;在现有溶剂吸收技术的基础上,采用压缩-吸收技术对环己酮装置高压工序尾气回收装置进行技术改造。结果表明:采用压缩-吸收回收技术后,高压工序排放的尾气中环己烷体积分数由2.640%降低至0.062%;压缩-吸收技术操作简单、稳定可靠,回收的环己烷可返回生产系统中作为原料使用,所用的吸收剂来自装置中间物料粗醇酮,不但减少了尾气排放对环境的污染,每年还可创效519.4万元。     

降低硫磺回收装置尾气SO_2排放

通过对高含硫天然气净化厂20万t/a级硫磺回收装置影响尾气二氧化硫含量的因素进行分析,发现配风比,上游批处理,硫雾含量等都会对尾气中二氧化硫的排放量产生影响,基于此,我们探讨了降低硫磺回收装置尾气二氧化硫排放的方法。     

聚乙烯装置尾气回收方案的研究

针对聚乙烯装置含烃类尾气排至火炬燃烧造成环境污染及经济损失问题,通过尾气回收技术诸多方案的对比,确定采用双膨胀自深冷分离工艺技术,对聚乙烯装置尾气进行回收利用。结果表明:项目实施后,排火炬尾气中99%以上的烃类得到回收利用,其中回收乙烯、异丁烷、异戊烷78%,回收氮气85%,聚乙烯装置平均能耗下降了0.8 kg标油/t PE。不仅减少了资源浪费,并且降低了装置能耗,保护了大气环境。     

硫黄回收装置环保停工实践

环保标准提高后,针对常规克劳斯硫黄回收装置停工过程中尾气排放不达标问题,通过洛阳石化硫黄回收装置环保停工过程的优化和简单的技术改造,实现了新标准下停工过程尾气达标排放。停工过程尾气二氧化硫平均排放75 mg/m³,较历次最好(400 mg/m³)降低了81.25%。为其他同类装置提供了实践经验。     

新排放标准下硫回收尾气处理工艺研究与改进

为了适应新排放标准中对硫磺回收装置二氧化硫排放浓度的要求,对现有硫磺回收装置的工艺进行改进,介绍了带碱尾气改造、硫池尾气处理、吸收塔改造、提高循环溶剂浓度等工艺改进措施,指出设计达到了《石油炼制工业污染物排放标准》征求意见稿制订的酸性气回收装置二氧化硫排放浓度小于400 mg/m3,特定地区排放浓度小于200 mg/m3的指标限值。