一种新型的双圆弧齿轮传动减速器

重点介绍了一种可广泛应用于油田的抽油机的双圆弧齿轮传动减速器,其传动比可达100左右,其可减少相应皮带轮的减速比,可使抽油机的整体传动效率有一个较大的提高。     

双圆弧齿轮减速器的实践

兰州石油化工机器总厂是全国最大的石油化工机械制造企业 ,抽油机是本厂的主导产品之一 ,减速器是抽油机的关键部件 ,减速器输出轴上带两个曲柄和四块平衡块长年累月不间歇地运转 ,转矩波动大 ,使用工况比较恶劣。我们从 1971年开始试用单圆弧齿轮减速器 ,1976年起应用双圆弧齿轮减速器 ,现已有 2 3年大批量使用双圆弧齿轮减速器的历史 ,累计生产了输出转矩 13～10 5ｋＮ·ｍ的双圆弧齿轮减速器近万台 ,其中大部分产品出口。我厂生产的抽油机减速器采用两级分流式人字齿轮传动 (见图 1) ,分国内和出口两大系列 ,出口系列是按美国石油学会Ａ…     

一种准双曲面-斜齿圆柱齿轮减速器的设计与试验

以煤矿运输减速器、冶金搅拌机减速器的工作条件,开发了一种准双曲面-斜齿圆柱齿轮二级减速器。给出了双曲面齿轮减速器的设计方案,对双曲面齿轮的几何参数进行了优化设计,通过轮齿接触分析对双曲面齿轮的传动性能进行控制。对所开发的样机进行了空载和加载性能试验,获得了减速器温升和噪声数据。试验结果表明,双曲面齿轮减速器的传动性能优良,在实现减速器大传动比、轻量化方面具有明显的优势。     

利用牛顿迭代法计算双圆弧齿轮传动弦齿厚和弦齿高方法

圆弧齿轮传动是一种具有承载能力高、使用寿命长的动力齿轮传动,在抽油机减速器上应用非常广泛。双圆弧齿轮基本齿廓的位移直接影响齿轮的啮合质量,在实际生产中,常用控制弦齿厚、弦齿高极限偏差的方法间接控制基本齿廓位移量,在测量前必须计算出弦齿厚、弦齿高的理论值,本文阐述了双圆弧齿轮传动的弦齿厚、弦齿高计算原理和公式,提出了以牛顿迭代法计算双圆弧齿轮的弦齿厚的原理、流程及迭代方程,与手工计算相比,大大降低了工作量,精度得到了很好的保证。     

工程塑料柔轮小传动比谐波齿轮传动的试验研究

本文分析了小传动比谐波齿轮传动的实现方法,对工程塑料柔轮小传动比谐波齿轮传动进行了承载能力和传动效率的试验研究。试验结果表明:用工程塑料制造柔轮是实现小传动比谐波齿轮传动的一条有效途径;工程塑料柔轮小传动比谐波齿轮传动减速器与三级圆柱齿轮减速器、蜗杆减速器相比较,具有体积小,重量轻,制造成本低的优点。     

双圆弧齿轮侧隙的优化

分析了引起抽油机双圆弧齿轮减速器换向噪音的故障原因,提出在装配过程中,合理调整轴承的游隙,合理选配齿轮的侧隙及接触区,可保证装配调整质量、提高减速器的正常运转率。     

电动汽车减速器性能优化与结构设计

为提高电动汽车的续航能力,针对某款家用电动汽车的二级减速器进行行驶性能优化与结构设计。首先,根据电动汽车行驶性能要求,对减速器总体速比、齿轮参数及减速器中间轴参数进行了初步设计,通过AVL Cruise软件对汽车动力系统进行仿真分析,选出最优传动比,以优化减速器传动性能。根据汽车动力系统仿真结果,设计出减速器具体布置方案,并通过有限元分析软件ABAQUS对减速器齿轮静态及动态性能进行仿真分析,获取减速器工作过程中齿轮齿根弯曲变形和齿根受力规律,最终设计出满足性能要求的减速器传动方案。     

双圆弧齿轮参数化建模及传动分析

以某型号减速器的双圆弧齿轮传动为例,理论计算出双圆弧齿轮基本齿廓参数,通过UG三维建模软件进行参数化建模,生成双圆弧齿轮实体模型。将齿轮模型进行一定的简化,并导入ABAQUS有限元分析软件中,建立双圆弧齿轮有限元装配模型。对模型进行有限元网格划分及前处理,提出了适应于双圆弧齿轮的网格划分方法,得到了高质量的网格模型;并设置了适合的有限元分析条件。对特定工况下齿轮的接触应力、传动误差及重合度进行了分析,发现双圆弧齿轮只有在凹、凸齿面上的部分区域产生接触,齿顶、齿根部分均不参与啮合,最大应力出现在凹齿面靠近过渡齿面处;齿轮传动过程平稳,传动误差波动幅值仅为10-5 rad,重合度高达3.5。为双圆弧齿轮传动分析计算提供了指导和方法。     

圆弧齿线圆柱齿轮减速器设计及传动性能分析

为了比较圆弧齿线圆柱齿轮与传统齿轮传动性能的优劣,根据ZQA50型渐开线斜齿轮减速器结构参数,对圆弧齿线圆柱齿轮减速器进行了结构设计,并建立了ZQA50型渐开线斜齿轮减速器和圆弧齿线圆柱齿轮减速器三维模型。利用UG/Open grip,二次开发了圆弧齿线圆柱齿轮三维模型;通过圆弧齿线齿条和毛坯之间的运动,完成了齿轮的切制,进而利用有限元分析了两种减速器传动性能的优劣。研究结果表明:圆弧齿线圆柱齿轮接触区域在齿宽中截面附近,重合度大;圆弧齿线圆柱齿轮接触最大应力比传统齿轮最大应力小;传动轴上应力的大小满足强度设计要求,即圆弧齿线圆柱齿轮传动性能比传统齿轮优越。     

测量双圆弧齿轮专用千分尺

1　问题的提出在双圆弧齿轮转动中 ,切齿深度偏差会改变齿侧间隙和齿轮在齿高方向的初始接触部位 ,影响齿轮强度及性能 ,因此 ,对双圆弧齿轮滚齿加工尺寸的控制十分重要。我厂为各大油田生产的抽油机减速器用双圆弧人字齿轮 ,原设计齿部滚齿加工控制尺寸为弦齿深 ,但测量精度难以保证 ,其原因为 :①齿顶圆直径较大 ,其公差值较难保证。尽管在齿坯精车验收时标出了齿顶圆实测尺寸 ,但因齿厚尺寸较大 ,其形位误差也较大 ,导致在不同位置测量的弦齿深不一致。②由于抽油机减速器双圆弧齿轮螺旋角较大 (β =30°) ,同一齿槽的两齿顶棱线为两条螺…     

齿轮/链条混合传动行星减速器传动比与效率的计算

采用周转轮系对差动轮系进行封闭,使此类轮系具有效率高、传动功率大、传动比范围广且结构紧凑等特点。其周转轮系均采用齿轮传动形式,采用链条、链轮代替部分齿轮实现周转轮系功能,设计了一种齿轮/链条混合传动行星减速器。在周转轮系传动比的理论计算方法基础之上,推导出齿轮/链条混合传动行星减速器传动比的计算公式。根据图解法来绘制齿轮/链条混合传动行星减速器的功率流简图,通过简图对该传动系统进行功率流向分析,并进行了传动效率计算。     

测定轴承的振动作为评价大型重载减速器质量标准的探讨

一、前言 4000KW大型双圆弧齿轮减速器在国内首次研制成功,国外的文献中尚未发现这样的先例,并且在18时连轧机组主传动上已经成功地运转了五年多的时间,目前仍然在正常地运转。该大型双圆弧齿轮减速器是在原设备的基础和各轴的位置均已固定的情况下,代替了原渐开线齿轮减速器。运转的实践充分证明了该大型双圆弧齿轮减速器远优于原渐开线齿轮减速器,事实已经完全说明了设计研究,参数选择以及双圆弧齿轮技术等方面获得了成功,并得到了国内同行的承     

双圆弧齿轮加工工艺的改进

根据采油设备的实际运转情况,对双圆弧齿轮的制造工艺进行了分析和控制.采用三维CAD计算机设计软件,结合双圆弧齿轮的设计软件ZGCAD和制造工艺对其传动要求进行动态模拟验证和试验,确定了双圆弧齿轮的工艺参数和加工工艺.保证了双圆弧齿轮减速器的传动质量和承载能力,满足了石油钻采行业的使用要求.     

基于Romax的斜齿圆柱齿轮减速器参数优化

以某斜齿圆柱齿轮减速器为研究对象,利用Romax Designer建立分析模型进行参数优化设计,旨在提高减速器的传动平稳性以及使用寿命。结合斜齿轮参数优化理论,以齿顶滚滑比为优化目标进行宏观参数优化、以传递误差和齿面载荷分布为优化目标进行微观参数优化,综合使用宏观参数优化和微观参数优化对减速器第一级传动副进行优化设计,改善了减速器齿轮传动中存在的问题。通过分析对比优化前后的齿轮传动性能,优化后齿轮减速器的传动性能和使用寿命都得到了有效提升。     

椭圆齿轮应用于齿条式抽油机的仿真与分析

根据椭圆齿轮的几何特性,随着椭圆偏心率的不同,可得到不同的传动比变化曲线,以完成抽油机的变速传动。采用Solid Works对抽油机进行了三维建模及运动仿真,运用MATLAB对抽油机进行了数字仿真。并对椭圆齿轮抽油机与普通抽油机的悬点速度、悬点加速度进行对比,最终验证椭圆齿轮用于齿轮齿条式抽油机可使得其运动性能得到良好改善,减小振动冲击,降低能耗。     

齿轮修端机的研制

对于双圆弧齿轮传动,周期性的啮入啮出冲击及齿端部的铲刮现象是齿轮传动产生振动和噪声的主要原因,合理的轮齿修形是改善齿轮传动性能、降低振动和噪声的最有效方法。此外,从双圆弧齿轮弯曲强度的角度来看,轮齿端部的抗弯曲强度较差,这也是双圆弧齿轮易崩角的原因。因此,我们希望轮齿在啮合过程中,位于端部的接触迹所受载荷尽可能小,端部修簿正是达到这一目的的有效途径。     

谐波齿轮减速器双圆弧齿形的设计

谐波齿轮减速器采用双圆弧齿廓,在传动的过程中,不易产生尖点和轮齿干涉的现象,同时还易于油膜的形成,应用十分普遍。基于运动学谐波啮合理论,利用MATLAB软件对谐波齿轮共轭齿廓进行求解,拟合双圆弧齿廓曲线,设计出谐波齿轮减速器刚轮齿形。     

二级圆柱齿轮减速器传动比的优化

传动比的分配是二级减速器设计中的一个重要问题,同一总传动比的减速器若高速级和低速级的传动比分配不同,它的尺寸和重量差别较大。图1所示为三轴线展开式二级圆柱齿轮减速器的传动简图。图中A_1和A_2分别为高速级和低速级传动轴的中心距;b_1、b_2、     

北京谐波传动技术研究所向您介绍谐波传动技术

北京谐波传动技术研究所向您介绍谐波传动技术五、谐波齿轮传动特点１．结构简单、体积小、重１轻谐波齿轮传动的主要构件中有三个：波发生器、柔轮、刚轮、它与传动比相当的普通齿轮减速器比较，其零件减少ｆｏ％，体积和重量均减少ｌ／３左右或更多．２．传动比范围大单...     

一种大传动比减速器结构设计与运动分析

针对一些高新领域对大传动比减速器的特殊要求及现有大传动比减速器所存在的各种缺陷,提出了一种由8个圆锥齿轮构成的减速器结构设计方案,并通过理论计算、电脑仿真等方法验证该方案的可行性。从提高减速器的传动比、降低整机尺寸的角度出发,利用差速器的二自由度特性,结合少齿差减速理论,通过串联两级差速器得到一种大传动比减速器,再利用ADAMS软件进行建模与虚拟样机分析,得出新减速器的传动特性,并证明其传动原理的正确性。最后,通过与现有的大传动比减速器进行比较,分析新减速器设计方案的目的和意义。结果表明,新减速器既能获得较大的传动比,又能保持体积小、质量轻、功率密度大的特点,更重要的是它能够克服现有新型减速器由于结构原因所固有的缺陷。