缸孔精镗工艺的优化

发动机缸孔的加工是缸体加工中的关键环节,精镗为其中的中心环节,其加工节拍长、加工内容多、加工质量要求严格。以某发动机缸体生产线缸孔加工中精镗工艺为例,结合实际生产中遇到的问题,就缸孔精镗加工工艺的优化进行浅要的解析。     

柴油机缸体缸孔底孔精加工工艺实验研究

本文是在研究柴油发动机缸体缸孔底孔加工工艺试验过程中,对取消珩磨加工底孔工艺可行性进行研究。传统缸孔底孔加工工艺为:粗镗→半精镗→精镗→珩磨,经过实际数据采集与分析,样件的试生产及样件整机的台架实验,验证了采用精镗缸孔底孔工艺的可行性,为后续样件整机路试和样件在生产线上小批试生产提供了基础和依据。论文以B系列六缸缸体为例,分别从缸孔底孔不珩磨样件的机加工和缸孔底孔不珩磨样件整车台架实验两方面对缸体缸孔底孔取消珩磨的可行性进行了论证,最终得出底孔不珩磨样件整机在台架实验阶段能够满足发动机整体性能要求。     

发动机缸孔尺寸与形状误差在线检测技术研究

发动机作为汽车的核心部件,它的加工质量对汽车的整体性能有着直接的影响,而要想提高发动机缸孔的加工制造质量,最直接、最有效的方法便是提高发动机燃油效率、降低摩擦功耗。文章进行发动机缸孔尺寸与形状误差在线检测技术的研究,基于对缸孔加工工序工艺的分析明确精镗在缸孔精度中的重要性,继而提出缸孔尺寸与形状误差的在线检测系统与算法,以期为发动机缸孔加工质量的提高提供理论参考。     

汽车发动机缸体镗孔用CBN刀具的国产化试验

在引进汽车发动机生产线上对高速半精镗、精镗缸孔的ＣＢＮ 刀具进行了切削对比试验。结果表明,通过改善切削刃形状,国产ＣＢＮ 刀具可以替代进口ＣＢＮ 刀具。     

汽车发动机缸体镗孔用CNB刀具的国产化试验

在引进汽车发动机生产线上对高速半精镗,精镗缸孔的ＣＢＮ刀具进行了切削对比试验。结果表明,通过改善切削刃形状,国产ＣＮＢ刀具可以替代进口ＣＢＮ刀具。     

大型发动机机体高精度铣镗数控机床的研制

介绍用于完成发动机机体精铣顶面、精镗缸孔工序加工的数控机床的设计。以高精度、高效率为原则,通过合理设计机床整体布局和功能部件,制造出完全符合工艺要求,满足用户需求的机床。     

发动机连杆铜套孔滚压装置

零件上孔的加工方法很多,如钻孔、扩孔、铰孔、镗孔和珩磨等。对于一些精度要求较高的孔,如发动机缸筒、连杆大头孔等,精镗后珩磨是一种常用的加工工艺,能保证孔的尺寸精度和表面粗糙度要求。     

基于柴油发动机缸体缸孔精加工工艺的试验研究

缸体精加工对改善柴油发动机性能有显著影响,本文以缸孔底孔为例,介绍了一种半精镗-精镗复合镗刀工艺,可缩短调到时间、自动修正磨损、自动补偿误差,让缸孔底孔加工精度进一步提升.使用该工艺进行产品加工,缸孔直径满足设计要求;选择产品样件开展台架实验,结果表明缸套变形量在缸套磨损量范围之内,说明使用复合镗刀工艺进行缸体缸孔精加...     

装载机动臂加工要点

正装载机动臂是装载机工作装置的重要组成部分,与前机架、摇臂、动臂提升缸、铲斗相连接。装载机动臂的加工主要是针对机架销轴安装孔1、动臂缸销轴安装孔2、摇臂销轴安装孔3和铲斗销轴安装孔4进行加工,如附图所示。本文以采用双头镗床加工某厂5t装载机动臂为例,简述其加工要点。1.刀具选择动臂上毛坯孔的切削余量一般为8~10mm。加工毛坯孔一般采用"三加一"的组合方式进行切削,即粗镗、半精镗、倒角和精镗。粗镗切削量一     

新型专用机床用于发动机缸体精镗三轴孔

目前,我国汽车行业处于高速发展阶段,汽车发动机技术也日新月异,缸体结构形式也在不断地创新和优化。随之而来,缸体加工的关键工序：精镗三轴孔（精镗曲轴主轴承孔、精镗凸轮轴孔、精镗惰轮轴孔）的精度要求也越来越严格,而国产设备很难达到其精度要求,长期依赖进口,使得机械制造厂的设备购置及运行成本较高。     

汽缸体曲轴孔和凸轮轴孔的自导向复合加工法

柴油发动机汽缸体曲轴孔和凸轮轴孔加工的传统工艺是采用细长镗杆镗削加工方法。由于细长镗杆的刚性差,所加工的孔一般同轴度差、轴线弯曲、孔径尺寸分散、光洁度低,因此这一工艺一直是发动机生产中的薄弱环节。而在现代高速发动机中,由于转速的提高,对汽缸体的精度要求也大大提高了。这样,传统的孔加工工艺就越来越不能适应不断提高的技术要求了。我厂过去生产6105Q型高速柴油机的汽缸体(见图1)时,是采用细长镗杆镗削工艺。由于铸件质量差,粗镗镗杆通不过孔,要先在T68型镗床上粗镗,然后再上专机进行半精镗和精镗。凸轮轴孔还要在压     

深孔镗床精镗头设计

通过对深孔镗床精镗头结构的分析,结合生产的实际情况,对深孔镗床精镗头的技术问题进行分析,指出了问题的成因及导致的后果,并逐一提出相应的解决方法,以提高φ63缸的产品质量和生产工效。     

镗孔自动补偿技术及缸孔精镗的工艺选择

精镗自动补偿是一项可有效地改善零部件中关键孔加工质量并提高工序效率的应用技术.但是,由随机检测、信号反馈补偿和具有微调功能的镗头组成的系统在行业的实际应用还是取决于不同企业在规划过程中不同的工艺选择.以发动机缸孔加工为例,根据对国内主流汽车发动机厂的针对性调研,对不同工艺选择进行了分析,并且结合实例介绍了典型的补偿型镗刀及其补偿模式.     

发动机气缸孔精镗刀杆设计及加工误差补偿

发动机气缸是发动机的关键部件,气缸孔的加工质量直接决定了发动机的各项性能.为了解决气缸孔镗削加工成腰鼓状的问题,设计了一种推、拉镗相结合的新型推拉镗刀杆,并采用自适应控制技术进行刀具磨损补偿,同时对加工圆柱度误差也进行了补偿.实践证明,采用该加工方法能有效控制误差,提高精镗精度.     

流水生产线工位设备数的优化计算

在流水线规划设计过程中,如何为各个工位配备适量的设备,使之既能保证均衡生产,又能取得较好的经济效益,是一个十分重要的问题。本文以微型汽车发动机缸体生产线精镗缸孔工位设备数量的配备为例,介绍了流水生产线工位设备数的优化计算方法。     

液压缸筒一次加工新工艺

缸筒是液压油缸的关键零件之一。我厂缸筒的长径比大, 孔的精度(D_4以上)和光洁度(▽8以上)要求高。原先,分粗镗、细镗、精镗、滚压等四道工序进行加工。这种加工方法,辅助时间长、机动时间多,因而生产效率低。提高缸筒镗孔的生产效率是长期以来我厂液压车间的生产关键。为此,     

长缸筒一次镗滚成孔新工艺

长缸筒是液压起重机关键件之一,精度和光洁度要求较高。因为缸筒长度与直径之比较大,加工比较困难。我厂生产的缸筒长径比达60以上(如φ84×7500,φ110×7000)。经厂“三结合”技术攻关小组的多次试验和改进,成功地实现了长缸筒一次镗滚成孔新工艺。使加工的四道工序:粗镗、精镗、滚辗和修光组合在一个镗滚头上。提高工效8倍,保证了加工质量。现简单     

发动机活塞销孔精镗加工用PCD镗刀和精密微调镗杆

介绍了一种适用于发动机活塞销孔表面精镗加工用聚晶金刚石镗刀和可微调刀具尺寸的精密微调镗杆 ,该镗刀和镗杆组合具有较高的加工精度和表面粗糙度精度以及调整方便、使用寿命长的特点。     

内孔复合滚压器的设计

内孔复合滚压器是一种用来加工缸筒内孔的专用工具．内孔的粗、精镗和滚压一次完成，可大大地减轻劳动强度，提高生产效率，并且加工质量稳定．     

成组柱塞缸镗床

一、问题的提出柱塞缸体是我厂生产的40和75轴向柱塞泵的关键件,其七个柱塞孔,等分精度高,尺寸精度和光洁度也高。原工艺是:在钻床上预钻孔→铸铜→车床钻孔、细镗、倒角、精镗等,加工质量不稳定,操作繁琐。二、机床概况为保证加工质量,提高操作的自动水平,我厂自行设计和制造了全液压半自动成组柱塞缸镗床,可进行缸体柱塞孔的细镗、倒角和精镗。现介绍如下。机床总图见图1。