在两吨鍜锤上的无飞边模鍜

自由锻锤上的无飞边模锻,就是平常所说的胎模锻造的一种,所用的胎模叫做「罐模」。这种方法目前国内只用来制造小型锻件,制造中型锻件的很少。苏联先进锻工布尔沙可夫改进了两种中型锻件的无飞边模锻,现在把它介绍在下面,大家可以根据实际情况加以学习和采用。一、壳体锻件的无飞边模缎这种锻件(图1)过去是用自由锻造的方法锻出来的,它的工序如下:     

小四轮半轴连接法兰盘锤上无飞边模锻

无飞边模锻(闭式模锻)比开式模锻节省10%～20%的飞边材料,是一种先进节材的锻造工艺。目前国内的闭式模锻(精锻),多采用精密下料或毛坯少无氧化加热,使用压力机等带顶出器的锻造设备来实现的。而锤上无飞边模锻并不多见。下面介绍我厂在锤上无飞边的模锻工艺及模具设计。     

水轮机叶片模压锻造工艺

本文主要介绍采用开式无飞边模压锻造工艺用较小的设备实现对水轮机叶片等薄壁复杂曲面的零件的锻造，以及模具设计的特点。     

齿套无飞边模锻

不久前,我们接受了锻造如图1所示的齿套零件的任务。由于批量小,我厂又缺乏扩孔机、压力机和摩擦压力机等设备,不可能采用闭式模锻。只好在自由锻锤上锻造,考虑到采用合模锻造或开式模锻,都需要增加去飞边工序,同时也浪费材料,为此,我们设计了无飞边镶块锻     

l95型柴油机齿轮的无飞边模锻

我厂在摩擦压力机上进行195型柴油机齿轮的无飞边闭式模锻,改变了以往自由锻造的落后状况,此工艺除采用目前己广泛使用的通用模架、预应力组合凹模,间断循环水冷却模具等措施外,还有几点经验介绍如下。 一、采用整体活动垫块 下模中的活动垫块起着封闭和顶出齿坯的作用。现举凸轮轴齿轮来说明。开始时,我们仿照一般胎模锻的方法,采用小活动垫块的型式(见图1),齿坯不容易出模,特别是下模腔内堆积的氧     

热模锻压力机上差速器十字轴的小飞边锻造

介绍了一种十字轴的小飞边锻造的工艺方法,具有材料利用率高、废品率低及简单实用的特点,在实际锻造生产中具有推广价值.     

矿用液压支架活塞杆端部位置的锻造工艺研究

针对矿用液压支架活塞杆端部位置传统的自由锻造工艺在实践中存在产品不合格率高、生产效率低等问题.因此,结合实际情况对活塞杆端部位置的锻造工艺进行优化改进,采用模锻工艺进行加工.初步估算,采用模锻工艺,产品合格率可达100％,且加工效率可提升5倍以上.     

在一吨锤上摔梢、成型、切边联合锻造工具

以前我们在一吨自由锻锤上用闭式焖模锻造万能铣床的芯轴体(图1)是先摔梢再焖成型。焖型时闭模太高,锤头行程小影响锤击能量,有时需焖两火才行。同时,上下焖模都得用人把住,也不安全。另外,锻件焖完后集中切去飞边,因飞边硬度高,又降低     

普通冲孔与无飞边精密冲孔的瞬时间隙及对冲孔质量的影响

提出了瞬时间隙的概念 ,研究了瞬时间隙对冲孔剪口质量的影响 ,对普通冲孔工艺与精密无飞边冲孔工艺凸、凹模间的瞬时间隙进行了对比分析 ,认为普通冲孔时瞬时间隙不定常是造成剪口质量差的根本原因 ,而无飞边精密冲孔时凸、凹模间为负间隙 ,其瞬时间隙保持定常 ,因此可使剪口光洁剪切带长度提高 1.5倍 ,且冲制的孔无纵向飞边     

在两吨鍜锤上的无飞边模鍜

自由锻锤上的无飞边模锻,就是平常所说的胎模锻造的一种,所用的胎模叫做「罐模」。这种方法目前国内只用来制造小型锻件,制造中型锻件的很少。苏联先进锻工布尔沙可夫改进了两种中型锻件的无飞边模锻,现在把它介绍在下面,大家可以根据实际情况加以学习和采用。     

轴套椭圆斜油槽多轴加工设计

虽然椭圆斜油槽润滑效果好,但加工难度大.通过分析椭圆斜油槽加工工艺,给出多种方案进行对比选优,然后进行工艺设计及编制多轴数控加工程序,解决了椭圆斜油槽加工难的问题.     

冷态旋转锻造

冷态旋转锻造是一种高精度的无切削加工工艺,锻后无飞边或少飞边,光洁度和生产率均高,并可加工一般切削机床难以加工的特殊工件。本文介绍了该厂旋转锻造设备的机构原理、工件冷锻的应力应变分析以及圆锥变形角、模具圆弧半径的选取。本文还介绍了一种针形工件的试验过程和工艺参数以及该厂应用冷态旋转锻造的实例。     

冷态旋转锻造

冷态旋转锻造是一种高精度的无切削加工工艺,锻后无飞边或少飞边,光洁度和生产率均高,并可加工一般切削机床难以加工的特殊工件。本文介绍了该厂旋转锻造设备的机构原理、工件冷锻的应力应变分析以及圆锥变形角、模具圆弧半径的选取。本文还介绍了一种针形工件的试验过程和工艺参数以及该厂应用冷态旋转锻造的实例。     

在400kg空气锤上模锻中部槽连接销

图1所示为·SGW-40T刮板运输机中部槽连接销。煤机制造厂生产此件,都是在1t以上模锻锤上锻造的。我矿机修厂没有模锻锤,最大只有400kg空气锤。为了锻造出连接销,我们设计了锤锻模与切边模,采用在400kg空气锤上终锻成形,在1000kN摩擦压力机上切飞边的方法,成功地锻造出符合图1要求的中部槽连接销,解决了生产中部槽连接销的难题。     

再谈“轴向飞边、盘杆校整”

<正>0前言笔者在本刊2007年第6期上发表过"锻造工艺对气门整体校整加工的影响"的文章,专题谈了"轴向飞边、盘杆校整"的课题。国内行家对此认识不一,这很正常。经过这几年实践验证,笔者有勇气讲这个锻造的轴向飞边(Up flash)优越于锻造的径向飞边(Cross flash)。尤其是现在各气门制造公司都在逐步淘汰精度较差的摩擦压力机,采用精度较高的压力机,这对实施"轴向飞边"     

减少热锻件毛坯粘结的措施

在锻造加工过程中,生产热锻件毛坯时,会在其周边产生一个飞边。为了保证后续加工的顺利进行,飞边必须予以切除,锻件飞边切除的质量好坏将直接影响锻件的精度以及生产率。在锻件飞边切除过程中,由于凸模形状、尺寸与工件上平面相差较大等原因,常会造成切除飞边后会在锻坯四周连有毛刺(见图1),影响后续加工。因此,如何在切飞边过程中     

介绍几种无飞边锻造的经验

(一)图1是我厂生产的汽车变速籍齿轮,原来要4火5道工序才制成一个。改用无飞边锻造只要2火3道工序,而且每个缎件可以节省0.15公斤钢材。它的锻造工艺     

Z形零件锻造工艺的改进

如图 1所示Ｚ形零件 ,材质 45钢 ,零件长度尺寸与高度尺寸之比为 1～ 1.5,采用常用的压弯或错移锻造方法成形困难 ,材料浪费大。如采用压弯法 ,单个锻件材料消耗为 3.4ｋｇ,如采用错移法 ,单个锻件材料消耗为 5.3ｋｇ ,而且锻造工艺很复杂。若采用锻条坯的图 1　零件图方法制造“Ｚ”形零件 ,材料的利用率仅为40 .8%。经我公司研究后改用套模在自由锻锤上立镦成形 ,单个锻件的材料消耗仅为2 .5ｋｇ ,使材料利用率提高到 82 %。其锻造工艺及套模结构见表 1。改进后的锻造工艺特点如下 :1.锻件无飞边 ,外观整齐 ,纤维组织不被切断 ,组织致密 ,…     

基于预成形设计和分流技术的锻造螺旋锥齿轮工艺改进和试验

齿形充满不充分和成形载荷过大是螺旋锥齿轮锻造近净成形的主要问题。利用弹塑性有限元法模拟螺旋锥齿轮从动轮一火两锻的半闭式锻造过程,提出通过优化预成形件面锥形状以改善轮齿端角隅部位填充不满的现象,运用正交试验优化设计方法,确定预锻件高度、圆弧弦高、圆弧弦角以及圆弧高点离轮齿小端的距离4个工艺因素对轮齿充满程度和成形载荷的影响规律,选出最佳工艺因素组合。在此基础上提出在轮齿小端设计分流腔的模具结构,以进一步改善齿轮小端角隅充满不理想的现象,对比分析两种工艺方案的成形载荷的峰值,分流锻造成形载荷减小了22.45%。在25MN电动螺旋压力机上进行锻造试验。通过数值模拟和试验结果的对比分析,验证了新工艺方案的有效性。      

半轴齿轮热精锻模具改进

为实现节能节材省工，半轴齿轮和行星齿轮因其本身结构具有可锻性，其齿形部分的加工已采用精密模锻工艺取代传统的切削工艺。如图1所示。图1半轴齿轮简图半轴齿轮的齿数Z=24，m=5．4，主要工艺流程为：备料—预锻齿形—终锻齿形—切飞边—机加工（齿以外部分）—热处理—磨削至成品，在精锻工艺流程中，存在以下两个问题：1．终锻齿形过程中时常发生卡模现象。2．切飞边时容易切偏，造成废次品率较高。由于上述问题制约了精锻半轴齿轮的正常生产。一、原因分析1．卡模图2所示为终锻工序合模图，通常按照锻造工艺学原则，将水平分模面选在…