热工工艺对60Si2Mn弹簧钢脱碳层深度的影响

统计分析表明，弹簧钢材脱碳问题严重影响我公司钢材质量，作者分析了影响钢材脱碳的主要因素，钢材的加热温度和时间，模拟现场实际，进行加热温度与加热时间对钢材脱碳的影响试验，确定了钢材最佳加热参数，采用新措施后，钢材质量明显改善，获得了显著的经济效益。     

高速轧制和控冷条件下的钢材表面脱碳

采用现场统计分析和试验相结合的方法,探讨了在高速轧制和控制冷却条件下钢材表面脱碳的形成规律,指出当轧制速度小于４０ｍ／ｓ时,一次脱碳是钢材脱碳的主要来源,当轧制速度大于４０ｍ／ｓ时,二次脱碳的影响相当于钢坯在炉内的保温时间延长８～１０倍,或者加热温度升高１５０～２００℃。并分析了加热,冷却工艺参数对钢材表面脱碳的影响。     

高速轧制和控冷条件下的钢材表面脱碳

采用现场统计分析和试验相结合的方法，探讨了在高速轧制和控制冷却条件下钢材表面脱碳的形成规律。指出当轧制速度小于４０ｍ／ｓ时，一次脱碳是钢材脱碳的主要来源；当轧制速度大于４０ｍ／ｓ时，二次脱碳的影响相当于钢坯在炉内的保温时间延长８～１０倍，或者加热温度升高１５０～２００℃。分析了加热、冷却工艺参数对钢材表面脱碳的影响。     

30CrMo钢表面脱碳试验

正30CrMo钢具有较高强度和硬度、良好的韧性、淬透性和机械加工性能等特点,目前大量用于制作切割锯片基体。脱碳会影响工件的表面质量,硬度和疲劳强度等性能,在生产过程中必须严格控制钢材的表面脱碳。脱碳过程主要受加热温度,保温时间,炉内气氛以及钢的化学成分等因素影响。在CSP工艺的生产中,脱碳现象主要发生在均热炉内,     

钢在加热时的脱碳数学模型

本文提出了钢在加热时的脱碳机理,指出扩散是钢的脱碳反应的限制环节;利用菲克第一定律,推导出钢在加热时的脱碳数学模型。并用60Si_2Mn 钢在900℃时的脱碳试验数据进行验证,证实了所提出的脱碳数学模型是正确的。又讨论了钢的化学成分,加热温度和气氛等因素对钢脱碳的影响。     

冷拉钢材的感应加热快速退火工艺

介绍了近期研究成功的冷拉钢材感应加热快速退火工艺。以15～250℃/s的加热速度把钢材加热至750～850℃,然后空冷。通过对碳素钢和低合金钢的研究表明,退火后钢材具有许多优点。例如,力学性能均匀稳定、表面少氧化和少脱碳、表面质量好、内应力完全消除等。该工艺已在生产中应用。     

60Si2Mn弹簧钢加热温度对表面脱碳的影响

表面脱碳是高速线材生产的重要问题之一.在考虑碳扩散和氧化因素后,理论计算了加热温度对60Si2Mn弹簧钢表面脱碳影响的规律,表明在900～1000℃加热温度下60Si2Mn弹簧钢脱碳层厚度存在最小值,此结果与60Si2Mn弹簧钢氧化脱碳试验结果一致.结合钢的相变进一步分析了不同加热温度下表面脱碳层形貌变化的规律,并简要介绍了脱碳控制的主要途径.     

弹簧扁钢在加热炉中脱碳超标的控制

通过对弹簧扁钢在加热炉中加热温度、时间以及炉气成份等因素对弹簧扁钢脱碳影响的分析,结合加热炉的改造,在炉型结构、加热工艺和操作方法上采取了相应的措施,有效地解决了弹簧钢脱碳超标的难题。     

镁铝尖晶石对钢液脱碳的影响

通过高温实验,研究了镁铝尖晶石对钢液脱碳反应的影响,利用热力学分析了镁铝尖晶石对钢液脱碳的作用机理.研究结果表明:高温(1 900 K)下镁铝尖晶石对钢液具有明显的脱碳作用,加热温度、钢中[C]含量以及镁铝尖晶石成分是影响钢液脱碳的主要因素;钢水脱碳量随着加热温度和钢中w[C]的升高而增加;镁铝尖晶石的化学成分对钢液脱碳有重要影响,其中以钢中[C]与MgO组分的反应为主要反应,与MgAl2O4的反应为次要反应.     

新型高强韧性弹簧钢40T 和44T 脱碳倾向的研究

新型高强韧性弹簧钢40T(%:0.41C-2. 12Si- 1.03Cr- 1.98Ni-0.31Mo-0.25V),44T(%:0.44C-2.28Si- 1.42Cr-0.25V)和弹簧钢60Si2CrVA(%:0.59C-1.65Si-1.11Cr-0.18V)的φ18 mm 和φ26 mm 试验钢材由北满特钢 20t电弧炉冶炼,经轧制、冷拔而成。各钢材经860～1000℃加热脱碳试验的结果表明,40T钢碳含量较低,并 有～2%Ni,其脱碳倾向明显低于44T钢和60Si2CrVA钢;880 ℃加热1 h时,40T钢没有脱碳,44T钢脱碳层深 0.05mm,60Si2CrVA钢脱碳层深0.15 mm;1000 ℃加热20 min,40T钢脱碳层深0.1 mm,44T 钢0.2 mm, 60Si2CrVA钢0.4 mm。40T钢脱碳倾向小,有利于提高弹簧的疲劳寿命。     

300 t RH炉化学升温工艺对IF钢洁净度的影响

为了研究RH炉化学升温工艺对IF钢洁净度的影响, 针对RH不同阶段进行化学升温,通过取样分析对铸坯全氧、夹杂物数量密度分布、夹杂物尺寸三指标进行系统分析,定量评价RH化学升温节点及升温幅度对钢水洁净度的影响。结果表明,RH化学升温时,钢水洁净度恶化,铸坯全氧质量分数增加了0.000 8%～0.001 3%;在同一升温值、不同升温节点条件下,以RH升温32～36 ℃为例,方案4团簇状夹杂物尺寸达到20 μm,小于方案5团簇状夹杂物尺寸30 μm。因此,采用“脱碳中前期＋脱碳终点”升温工艺,夹杂物尺寸优于“脱碳终点”升温工艺。生产实践中,若钢水进RH炉温度低,在RH升温操作不可避免的条件下,应采用“脱碳中前期＋脱碳终点”升温工艺,以减少RH升温操作对钢水洁净度的影响。     

取向硅钢连续退火的工艺与设计

分析了影响脱碳效果和结晶行为的各种要素及其相互制约关系,提出了Hi-B连续退火工艺曲线,总结得出快速加热及合理稳态气氛是实现工艺制度的关键.结合实际工程,介绍了在连续退火炉设计中快速加热和气氛设计的考虑方法,并指出随着Hi-B产品的发展,如何改进这些方法将是连退工程研发的方向之一.     

高速钢的脱碳和涂料防护

试验和分析结果表明：1100℃是W9、M2、M2Al、D606高速钢的肿碳敏感温度。无机涂料保护是防止高速钢在加热中脱碳的有效措施。     

RH-MFB真空处理工艺技术

介绍了攀钢RH－MFB轻处理LCAK钢和车轴钢,自然脱碳和MFB吹拉强制脱碳处理IF钢,本处理重轨钢以及MFB加热钢水和真空室的工艺,分析讨论了真空降压方式、MFB吹拉对脱碳速度,真空度对终点碳含量影响。     

250 t钢包RH精炼脱碳动态控制实践

为了提高RH脱碳效果,缩短RH精炼周期,从热力学和动力学理论上对RH脱碳进行分析,从实践上对RH脱碳处理进行动态控制工艺优化。吹氧加铝升温工艺优化后,超低碳钢成品碳合格率从94%左右提高到100%,RH处理10 min即可把碳脱到0.002%左右,与工艺优化前对比,成品碳质量分数从0.001 5%～0.002%降低到0.001%～0.001 4%。研究了压降对脱碳速率的影响,结果表明,压降速度越快,脱碳速率越高,预抽真空可以提高脱碳效率和获得更低的终点碳含量。研究了脱碳结束时氧含量与脱碳终点碳含量的关系,结果表明,脱碳结束时氧质量分数在0.025%～0.035%范围内,能满足脱碳终点碳质量分数小于0.002%的要求。     

45号钢冷轧薄钢板脱碳层超标的原因分析及对策

合理控制加热时间、加热温度、炉内气氛是防止钢板表面脱碳的关键，在现有生产工艺及装备的条件下，通过在退火炉内放置木炭或木块可以有效地解决45号钢冷轧薄钢板表面脱碳问题。     

微波加热高碳铬铁粉固相脱碳动力学

采用微波加热对高碳铬铁粉固相脱碳进行了动力学研究.以碳酸钙粉为固体脱碳剂,按高碳铬铁粉中碳与碳酸钙粉完全分解后产生的CO₂的摩尔比为1︰1和1︰1.4混合,在微波场中对内配碳酸钙高碳铬铁粉加热到不同温度并保温脱碳一定时间,测定其碳含量并计算固相脱碳反应的表观活化能.实验表明:提高内配碳酸钙的比例,物料的脱碳率会相应提高,但混合物料的微波加热升温速率会变小;对于脱碳摩尔比相同的物料,随着脱碳温度的提高和保温时间的延长,物料的脱碳率随之提高.当1200℃保温脱碳60 min时,两种脱碳摩尔比下物料脱碳效果最好,脱碳率分别为65.56%和82.96%.微波场能促进高碳铬铁粉中碳的活化扩散和CO₂的吸附扩散.微波加热内配碳酸钙高碳铬铁粉固相脱碳反应近似为一级反应,脱碳反应的表观活化能为68.43 kJ·mol^-1.     

RH-TB精炼处理超低碳钢的研究

分析了影响RH脱碳的因素,在试验生产中采取了快速提高RH真空度、加快初期脱碳反应速率和增大驱动气体流量等强化中期脱碳的措施,大幅降低了RH处理结束时钢水中碳含量.分析表明,钢包顶渣氧化性强是钢水中Als损失和T[O]高的主要原因.     

利用RH-KTB工艺同时深脱碳和氮

从理论上探讨了利用RH—KTB深脱碳时进行深脱氮的可能性,并结合武钢二炼钢RH—KTB脱氮工艺试验情况,分析了影响深脱氮的因素。虽然RH-KTB脱氮反应主要发生在吹氧快速脱碳阶段,但当脱碳减弱后,靠提高真空度、增大吹氩量和循环量等措施,还能继续深脱氮,至少可脱去脱氧合金化时合金带入的氮。     

应用统计技术进行60Si2Mn扁钢脱碳分析

介绍了60Si2Mn弹簧扁钢脱碳改进中加热制度原则的确定过程,在弹簧方坯和成品扁钢脱碳改进的测量和分析过程中应用了统计技术,直观、定量找出了脱碳产生原因的瓶颈,提出了进一步的改进措施,探讨了统计技术在品质改进中的重要作用。