介绍模具新钢种——基体钢(上)

随着高效、高速、高能量、大吨位的机械化、自动化锻压设备的发展以及冷挤、冷镦、冷冲等少无切削加工工艺的广泛应用,对模具的强度、韧性和耐磨性,提出了更高的要求。目前采用的钨基高速钢(Wi8Cr4V)、钨钼基高速钢(W6Mo5Cr4V2)、高铬钢(Cr12MoV)和热作模具钢(3Cr2W8V)等,已不能满足上述对模具性能的要求。因而,改善和提高模具钢的强韧性,延长模具使用寿命,就越来越重要和紧迫。     

矩形花键冷挤成形的试验研究

本文对汽车后轿传动轴矩形花键采用冷挤成形工艺生产,进行了工艺分析。设计了矩形花键冷挤成形用齿形组合凹模。对花键采用冷挤工艺成形时的变形载荷、合理毛坯尺寸、花键齿形流动充填情况等,进行了试验研究。试验结果表明:用冷挤工艺生产的花键,表面粗糙度、尺寸精度均满足设计要求,是一种投资少、效率高的少无切削加工花键的先进工艺。本文以IVECO车和跃进车后桥传动轴的矩形花键冷挤成形为例,进行了冷挤组合凹模的设计,试验分析了花键冷挤成形工艺的变形特点。     

气体软氮化在模具上的应用

随着少无切削工艺应用范围的扩大,采用压铸、冷镦、冷挤、热挤、精锻等工艺的工厂越来越多,模具所占的地位越来越重要。我们经过前一段的试验,证明气体软氮化是提高模具寿命的措施之一,下面分四个方面加以介绍。一、特点与原理 1.特点:采用固体尿素或甲酰胺液体做为氮化剂的气体软氮化是近两     

国外锻压工艺水平综述

锻压少无切削技术是为了适应某些量大面广的零件生产而发展起来的。国外三十年代出现的钢质零件冷镦、冷挤工艺使标准件的材料利用率提高到85%左右,生产率大幅度提高,改变了标准件行业的生产面貌;四十年代出现的精密锻轴技术,为各种类型的轴类锻件少无加工余量的生产创造了条件;五十年代发展起来的斜轧技术,大大提高了轴承生产中钢球、短圆柱、轴承环等的效率,实现了自动化连续生产;     

气体软氮化在模具上的应用

随着少无切削工艺应用范围的扩大,采用压铸、冷镦、冷挤、热挤、精锻等工艺的工厂越来越多,模具所占的地位越来越重要。我们经过前一段的试验,证明气体软氮化是提高模具寿命的措施之一,下面分四个方面加以介绍。一、特点与原理 1.特点:采用固体尿素或甲酰胺液体做为氮化剂的气体软氮化是近两年试验成功的一种新工艺。它具有氮化速度快(工艺时间短);由于氮化温度在570℃左右,零件变形小;软氮化后表面生成的ε相中,除氮外还固溶了相当的碳。此渗层硬度高、韧性好,主要表现在耐磨性、耐腐蚀性、耐疲劳、抗粘着     

5CrMnMo钢在冷镦模上的应用

在生产中,人们通常只把5CrMnMo钢作为热模具钢使用。我们用它制成冷镦模,经试用和几年的实践证明,采用5CrMnMo钢制造六方冲、四方片等多种冷镦模效果良好,比原用9SiCr、Cr12MoV等钢制冷镦模具有性能稳定、工艺简单、成本低、寿命长等优点。一、选材的依据冷镦冷挤模常用T10A、9SiCr、Cr12MoV等几种钢材制造,热处理后硬度在HRC59～61,使用时失效形式为崩刃、破断或折断;若降低硬度则     

镦制空心铝铆钉

我厂生产的汽车离合器摩擦片上所用的铝铆钉如图1所示。原工艺为先冷镦成沉头铆钉,经过清洗再用钻孔机钻孔,效率低、浪费材料。后来我们试验成功在双击冷镦机上直接镦制成形,既实现了少无切削,又减少了工序,生     

中长齿轮轴的成形新工艺

在国内,许多齿轮轴的少无切削加工技术已经成熟并被广泛使用,例如精锻、冷镦、冷挤压、摆碾等这些先进加工工艺的高质高效已被我国机械行业普遍认可,但它们对中长齿轮轴的加工却显得力不从心。[1] 中长齿轮轴的成形工艺方案中长齿轮轴因其结构特点不仅使这些先进技术的加工效率明显降低,而且废品率高,模具使用寿命短,加工成本大大提高,没有充分发挥少无切削加工的优势。我们在本单位变速箱产品中的中长齿轮轴(如图所示)的生产中,根据零件的结构特点、强度要求以及现有加工设备的生产能力,采用了摩擦焊接技术和齿轮精锻相结合的新工…     

磨直齿圆锥齿轮端面外圆夹具

我厂生产各种不同参数的热精锻及冷摆碾直齿圆锥齿轮,热精锻及冷摆碾工艺生产的齿轮具有沿齿廓合理分布的连续金属流线和致密组织,其强度、齿面耐磨能力,热处理变形及啮台噪声都比常规切削加工齿轮优越,属少无切削加工,近年来在我国发展较快。但因精锻或冷摆碾齿轮的齿形已成形,不再加工。其他工序的加工又得以齿槽节圆定位,所以给夹具的设计与制造提出很高的要求,以图1所示产品为     

新模具钢—“LD”的性能和应用

“LD”钢是7Cr7Mo2V2Si钢的代号,是最近几年我所与大冶钢厂、本溪一钢厂等单位研制成功的一种新型高强韧性模具钢。它具有强度高、韧性好、耐磨损、工艺性能优良、热处理温度范围宽、变形小等优点。经几年来生产应用证明,在冷镦、冷挤、冷冲等模具上取得了显著的效果。     

高速热镦机毛坯锻件冷挤压缩径工艺开发与应用

简单介绍了高速热镦机塔形挤压工艺及其二次加工工艺。针对某一特定类型的轴承,设计出高速热镦机塔形挤压毛坯锻件冷挤压缩径的工艺方法,并应用于实际生产,不仅节省了原材料,而且提高了生产效率。     

碳化钨基铬钼钢钢结硬质合金TLMW50的应用

本文介绍TLMW50碳化钨基铬钼钢钢结硬质合金模具材料的性能和锻造、切削、镶套以及热处理等工艺,并以冷挤模、冷冲模、冷镦模、引伸模和粉末冶金模及耐磨零件等五个方面举例说明其应用效果和经济价值,模具和耐磨零件的寿命可以提高5倍到上百倍。     

斜轧轧辊热处理工艺的研究

用斜轧方法生产轴承滚子毛坯,可以代替冷镦机及大吨位冲床。此方法具有设备简单、制造容易、上马快、生产率及材料利用率高,可以实现少、无切削工艺等优点,但是轧辊的寿命低,满足不了生产要求。为此,我们厂、校协作,进行了多次试验,通过固体渗碳方法提高了斜轧轧辊寿命。现将试验研究情况作一介绍: 一、斜轧轧辊工作过程及对 轧辊提出的技术要求     

05级薄型(细牙螺纹)螺母用免退火冷镦钢MFM-1研究开发

针对05级薄型(细牙螺纹)螺母对盘条冷镦性能要求高的状况,通过专门设计钢种成分和专用的热机轧制工艺技术的开发,生产的05级薄型(细牙螺纹)螺母专用免退火冷镦钢MFM-1热轧盘条,用于生产05级薄型(细牙螺纹)螺母,螺母性能稳定,可以省去冷镦前的退火热处理工序,具有节约能源、降低成本、保护环境的优势。FM-1从成分、控轧控冷工艺、外形、尺寸精度、表面质量都必须严加控制。     

圆锥滚子轴承套圈冷挤压

我厂在华中工学院,清华大学的帮助下,经过几年试验,成功地采用了轴承钢管料冷挤压工艺生产圆锥滚子轴承套圈。通过五个品种近50万件的生产实践表明,轴承套圈采用冷挤成形工艺,技术上是先进可行的,其经济效果也是显著的。一、冷挤压工艺设计 (1)毛坯材料:退火状态的GCr15轴承钢钢管,硬度HB180～207。     

风电轴承钢球冷镦的可行性分析

针对原风电轴承大尺寸钢球热镦成形工艺耗时长，效率低，耗能大，且钢球组织不致密的问题，提出一种风电轴承钢球冷镦成形工艺。以直径50,65 mm的钢球为例，建立了钢球棒料尺寸理论计算模型，对钢球冷镦成形过程进行仿真模拟并计算理论压碎载荷，冷镦后的球坯有明显的两极和环带，且等效应力分布均匀，直径50 mm钢球的理论压碎载荷满足要求。实际加工验证的结果表明直径50 mm钢球的压碎载荷满足要求，直径65 mm钢球的内部组织致密，强度高。理论和试验均证明风电轴承钢球可采用冷镦成形工艺。     

螺栓冷镦缺陷分析与模具改进

正冷镦具有生产率高、材料利用率高、零件表面质量和内在综合性能好、金属流线连贯合理等优点。相对于机加工零件,冷镦零件机械性能一般可提高10%左右,有的甚至达20%,加工效率可达50倍以上,而材料利用率可提高近100%。螺栓、螺钉、铆钉等紧固件的生产几乎80%以上采用冷镦方法,它是紧固件加工的首选工艺。然而冷镦作为一门独立的工艺却没有得到足够的重视,专门介绍冷镦工艺     

Cr12MoV钢制冷镦滚子凹模的强韧化处理

Cr12MoV钢是制作冷镦模的主要材料。由于热处理等因素的影响,用这种钢制造的模具使用寿命一直很低,冷镦轴承滚子的凹模就是如此。我们从失效分析着手,找出了凹模失效的主要形式,据此提出了性能要求,对不同热处理工艺处理后的小能量多次冲击和断裂韧性进行了比较,从而确定了最佳热处理工艺,提高了冷镦滚子凹模的使用寿命。     

全自动制钉机的创新设计与运动仿真

针对机构容易出现死点位置、空间利用效率低(机构分布于单一平面)等问题,设计了一种全自动制钉机,包括送丝、夹紧、冷镦、冷挤和剪断机构。根据机构的运动特性,利用图解法设计冷镦机构中的曲柄滑块结构和夹紧、冷挤、剪断机构中的凸轮结构。凸轮光滑的轮廓曲线减少了夹紧、冷挤、剪断机构中死点位置的数量。利用解析法设计送丝机构中的槽轮结构,保证送丝的速度,进而保证送丝机构可以提供指定的钢丝长度。通过Solid Works建立三维模型,利用ADAMS对其进行运动仿真,并进行实验检验。结果表明,所设计全自动制钉机运动性能良好。     

冷挤压浅谈

一、冷挤压的概念冷挤压是金属压力加工中一种先进的少无切削加工工艺。它是利用压力机的简单往复运动,使金属在冷挤模腔内发生塑性变形,而获得所需要的零件形状。它在我国各个工业部门得到了广泛的应用和飞跃的发展。根据冷挤压时金属流动方向和凸模运动方向的关系,冷挤压方法可分为