基于MOLDFLOW的薄壁塑件注塑收缩正交实验研究

研究了熔体温度、注射压力、冷却时间、保压时间、保压压力5个因素对护角体积收缩率、缩痕指数、翘曲变形量3个指标的影响。结果表明,各因素对护角质量的综合影响程度为熔体温度>冷却时间>保压压力>注射压力>保压时间;综合优化所得最佳工艺组合为熔体温度200℃、注射压力100 MPa、冷却时间60 s、保压时间11 s、保压压力90 MPa。     

基于Pro/Engineer的快速成型技术研究

快速成型拶术可以由三维实体模型直接制造出具有复杂结构的零件。选择性激光烧结（SLS）成型是一种传统快速成型和激光技术相结合的成型工艺。介绍了SLS工艺的原理，探讨了该工艺在手机外壳快速制模中的应用。     

曲率半径和壁厚对EFP成形性能的影响

就等壁厚球缺药形罩的曲率半径、壁厚对EFP成形性能的影响进行研究．利用有限元分析软件对曲率半径、壁厚对EFP成形的影响进行一系列数值模拟。根据模拟结果描绘出曲率半径和壁厚对EFP速度和长径比的影响程度曲线。为进行EFP优化设计提供了参考依据．     

基于UG的注塑模抽芯机构智能化设计

基于人机交互设计抽芯机构头部的过程,利用UG三维造型软件提供的相关功能,通过获取倒扣区域面、确定脱模方向、得到定位点和定位矩阵、判断头部类型、调入头部以及修剪头部等一系列算法流程,开发注塑模抽芯机构。该模块能快速布局斜顶与滑块头部位置、自动计算头部尺寸、支持通用斜顶与企业专用斜顶以及为后续抽芯机构体的设计提供支持,极大提高了注塑模设计效率。     

整体壁后充填对提高拱形金属支架支护阻力的作用

拱形金属支架的承载能力与其受载条件有很大关系，改善支架的受力将有利于承载能力的充分发挥，实施支架壁后充填是改善拱形支架受载状况的有效方法。本文分析了支架壁后充填及其质量对支架承载能力的影响，并通过实验室试验研究得出拱形金属支架实施壁后充填后，充填层与支架的联合承载特征，从而进一步说明了支架壁后充填的作用。     

一种基于振动感知的按键识别技术实验

智能手表的屏幕小,按键多,常发生输入错误。而用语音输入容易受到环境噪声的影响并且有隐私泄露的危险。为了解决上述问题,提出了基于振动感知来识别用户按键行为的文本输入方法。通过辨识指关节的敲击,将不同指关节映射到不同的按键上,对敲击产生的振动信号分类处理,从而解决了在小屏幕上按键输入不便的问题。首先,使用低采样率LPMS-B2模块的加速度计来收集敲击指关节所产生的振动信号;然后设计了信号处理和时频图提取信号特征的方案;最后利用朴素贝叶斯分类方法来识别敲击的位置。实验结果表明,对指关节进行三分类的识别准确率达到90%以上,五分类的识别准确率约为75%。     

基于数值模拟技术的塑料弯管注塑模优化设计

运用MOLDFLOW对直角ABS塑料弯管的注射过程进行系统的数值模拟,完成了塑料弯管的浇注系统设计,减小了熔接痕影响;预测了冷却系统设置对产品温度布局的影响,优化了冷却方案;通过翘曲分析,确定了收缩不均是影响产品尺寸形状精度的主要因素,从而掌握了产品成型工艺及特点.最后基于数值模拟分析结果,进行塑料弯管注射模具设计,优化了注塑模结构,实践证明该方法对注塑模设计有指导作用.     

塑料注射模CAD中制件建模技术的研究

介绍了塑料注射模ＣＡＤ扣建立塑料制件模型的必要性、方法、实体建模的特点、使用的基本体素及参数、运算方法、原则以及求模型截面轮廓的算法,为注射模ＣＡＤ制作信息输入、图形输出、型腔型芯设计、编制ＮＣ加工程序等奠定了基础。     

基于快速成型原理的模具制造技术

按照分层制造 (快速成型 )技术在模具制造技术中的作用对现阶段欧美已经投入应用的不同快速模具制造技术进行了研究 ,主要包括以快速成型件为母模的模具翻制方法 ,以快速成型件作为消失模的间接模具制造方法和以烧结成型为代表的快速模具制造方法。分别介绍了典型技术的要点和应用范围 ,以及消失模铸造中收缩变形控制及表面光洁度的提高 ,用快速成型方法制作电加工电极的新型材料与技术研究 ,电沉积金属模具制造技术 ,新型快速模具制造技术和材料研究等。分析归纳出了今后快速模具制造研究人员将要面对的研究课题的关键 ,即提高快速成型件的表面质量 ,改善成型所用材料的强度、耐磨性和工艺性能 ,降低快速模具制造成本。在此基础上提出了如何推进国内快速模具制造技术进步的想法     

基于ANSYS软件二次开发的铸造充型和凝固耦合过程数值模拟研究

对于ANSYS软件的通用性和缺乏专业针对性的特点。采用ANSYS提供的二次开发工具开发了中文界面的铸造充型和凝固耦合过程数值模拟系统,实现了模块界面简洁和易操作性的预期功能,并证实了以ANSYS为平台开发专业模块的可行性。     

基于UG的复杂形状塑料制品的模具设计

以手机上盖制品为例,按照现代模具设计方法的一般过程,综合运用Moldflow软件进行塑料流动分析和UG软件进行模具设计,得到了合理的注射工艺参数和优化的模具结构。与传统的模具设计方法相比,现代模具设计方法提高了模具设计的准确率,缩短了模具设计和制造周期,提高生产效率,取得了显著的经济效益。     

基于 MOLDFLOW 食品加工容器模具浇口位置的有限元分析

介绍了基于moldflow的食品加工容器注射模浇口的位置的有限元分析过程。首先是对产品的三维模型进行网格划分,经过修改获得合理的有限元模型网格,在此基础上,确定浇口的三种方案,通过熔接痕大小的比较最终确定合理的浇口位置。     

基于k-均值聚类算法的模具型腔曲面分片加工研究

为了提高复杂曲面的加工效率,解决编程人员凭经验分片导致加工特征遗漏和区域参数不合理的问题,提出了一种基于k-均值聚类的模具型腔曲面分片方法.首先,将型腔曲面根据曲面加工特点进行分类;然后,根据k-均值聚类分析原理,将型腔曲面上加工特性相似且相邻的点归集到一个加工区域内;进而,型腔曲面被分割成若干具有不同加工特性的曲面片;最后,针对每个曲面片的特性规划刀具路径实施分片加工,将接刀痕迹控制在曲面片的交接处,以达到提高效率及加工表面质量的目的.结果表明,此方法能明显减少加工轨迹的长度,提高加工的效率及质量.     

压缩存储求解法及在充模流动分析中的应用

为了增加一维压缩存储求解法的适应性和通用性,提出了一种稀疏矩阵的拟一维压缩存储求解法.该方法是用多个相同大小的存储空间来替代单个的相当大的存储空间,同时存储顺序尽量与计算时的访问顺序相同.该方法用于充模流动分析时,获得了比较理想的计算效果.     

塑料模具设计中垫板变形的力学研究

分析了注射压力对垫板变形的影响,根据弹性力学的理论基础,推导了圆形垫板和矩形垫板变形的计算公式,应用有限元分析软件ANSYS对结果进行验证,为合理确定垫板尺寸提供了理论依据。     

基于碰撞算法的冲裁件优化排样系统的开发

把碰撞理论应用在冲裁件优化排样中，通过增加对圆弧分段处理的步骤，采用直接对圆弧计算的方法，减少了计算复杂度。解决了排样件的非直线轮廓线性化所带来的离散精度与计算效率的矛盾。适合用于解决含有圆弧的复杂轮廓的同类零件优化排样。基于此算法作者开发了冲裁件的优化排样系统，自动计算零件间的碰撞距离、冲裁步距和最优排放角度。利用本研究的对头双排法裁料，可以把材料利用率从普通双排的76．6％提高到81．4％。     

虚拟制造在模具设计与制造中的应用

阐述了虚拟制造的基本概念及其在虚拟产品和模具设计、制造、装配及调试中的应用。探讨了模具虚拟技术的发展前景,得到的结论是把虚拟制造技术应用在模具工业中,可以减少开发周期、提高生产效率和产品质量、降低生产成本,因此,它是模具设计与生产的重要辅助手段。     

3-D Modeling and Simulation of Mold Filling and Solidification by Direct Finite Difference Method

0INTRODUCTIONAlthoughrecentl}tvarioussolidificationanalysissoftwareforcastinghavebeendeveloped,themeltflowandheattransferduringfillingmoldcavityarenotsufficientlyconsideredinmostsoftWare.SOmeapproachesforsimulationhavebeenrePOrted,includingMAC,SMAC,PatankcrandSOLAVOFtechnicces.However,allmodelsmentionedabovehavesomeproblems,suchasdivergenceofthepressureiterationwhencalculatingthevelocityfield.Fulther,sincenearlyallpapersemploytheconventionalfinitedifferencemethod,theyaredifficultto…