一种曲轴竖置热处理装置设计

热处理是曲轴加工中至关重要的工序,曲轴平置热处理,变形量大且需要增加回火热校直工艺。用竖置热处理代替平置热处理,因曲轴自重产生的变形量减小了78. 2%。基于同步传动仿形机构原理,设计了曲轴竖置热处理装置,包括定位夹紧机构、传动机构以及加热机构等,定位夹紧机构采用顶尖和卡盘定位夹紧;传动机构利用锥齿轮副和同步带同步传动保证加热机构和曲轴一起随动,避免划伤轴颈表面;加热机构采用隔热水套隔热保温。     

基于实时测温技术的热处理工艺规范研究

热处理是挖掘金属材料性能潜力的重要工艺过程,为充分发挥调质热处理工艺的效果,需要测试和监控工件热处理过程中的加热温度、保温时间、入油（水）温度、冷却时间和温度等关键工艺参数,以便科学地制定热处理工艺规范,准确地控制工艺过程,从而取得好的热处理效果。     

标准修订中关于淬火油的相关内容的编制体会

一、编制背景 金属材料热处理是通过加热、保温和冷却的工艺方法使金属材料的内部组织结构发生变化,从而获得所需性能的热加工工艺。因此,热处理质量控制始终贯穿在加热→保温→冷却的过程中。     

用划线方法确定曲轴的回转中心

曲轴毛坯锻造过程中由于压机异常、模具异常等因素影响造成曲轴毛坯成型偏离设计成型状态;曲轴锻造需要加热、曲轴热处理(调质)也需要加热,在加热过程再到冷却过程有应力的释放,当应力释放时曲柄销开档有不同程度的张开,由于应力分布不是均匀的所以各曲柄销的张开程度也不同造成曲轴弯曲;如不重新确定曲轴的回转中心,在后期加工过程中很容易使产品不合格,甚至可能会造成曲轴报废;为避免企业造成重大经济损失,划线确定曲轴的回转中心是必要的。     

真空热处理

一般说来,热处理操作是由加热、冷却两个工艺环节所组成。热处理的效果好坏,除了和我们所选取的工艺参数有关外,加热介质也起着很大作用。因为介质在加热过程中要和工件表面发生一系列物理、化学反应。这种反应如果是自发的,很可能造成危害。如火焰炉的燃烧废气会使工件氧化、脱碳。相反这种反应如果是人能控制的,它便会为人类服务,以达到某种目的。象化学热处理、介质     

大型淬火冷却装备的设计方案

加热后的金属或工件通常是通过不同的冷却速度来获得所要求的组织和性能，因此冷却与加热一样，也是热处理的主要工艺环节之一。同样，冷却装备也是热处理生产的主要装备之一。     

影响大模数齿轮感应淬火硬化层的因素分析

正淬火分为整体淬火和表面淬火,其中表面淬火的加热方式一般采取感应加热。感应加热属于快速加热的热处理工艺,其加热参数如加热速度、电流透入深度、工件材料、淬火冷却介质、淬透深度等对于相变温度、相变动力学和形成的组织都有很大的影响。生产中,针对感应淬火工件材料成分,一方面,确定感应淬火机床电源加热频率、输出功率、感应器移动速度、感应器间隙等参数来控制加热速度和电流透入深度;另一方面,淬火冷却     

结构钢热处理工艺参数的计算

加热温度、保温时间、冷却速度是热处理工艺规范的主要因素。根据实际生产经验,我厂对碳素结构钢和合金结构钢共二十几种材料所制的零件进行热处理淬火、回火时的参数一般是按经验公式和图解法求得,现介绍如下,供同志们参考。     

结构钢热处理工艺参数的计算

加热温度、保温时间、冷却速度是热处理工艺规范的主要因素。根据实际生产经验,我厂对碳素结构钢和合金结构钢共二十几种材料所制的零件进行热处理淬火、回火时的参数一般是按经验公式和图解法求得,现介绍如下,供同志们参考。一、淬火加热温度的选择结构钢是属于亚共析钢,所制零件其淬火加热温度理论上应为 A_(c3)     

42CrMoA钢大功率柴油机曲轴热处理工艺开发

对42CrMoA钢大功率柴油机曲轴的技术参数和热处理工艺难点进行了分析,在工艺试验的基础上,最终确立了该大功率柴油机曲轴的热处理工艺方案和工艺参数,实现了大型中碳低合金钢曲轴水淬的工艺突破,保证了曲轴的力学性能达到技术要求,并成功将该工艺应用于批量生产。     

曲轴正火生产线

正我公司产品是发动机曲轴,年产球墨铸铁类、钢类曲轴达60万支,根据材质的要求需进行正火处理,且市场需求逐年增长,相对的热处理任务很艰巨。由此,公司于2011年引进一条悬挂式燃气曲轴正火生产线。生产线的结构悬挂链式燃气曲轴正火生产线(见图1),由电器控制系统、正火炉、正火冷却室、悬挂链传动系统等四部分组成。(1)电器控制系统用于对正火炉、正火冷却室、悬挂链传动系统等的加热控制和各风机水     

在线多工位曲轴并行热处理装置设计

轴颈表面磨损、轴颈与曲柄过渡圆角处疲劳裂纹或断裂是曲轴的主要失效形式,故合理的热处理是曲轴加工中至关重要的工序。在线多工位曲轴并行热处理装置,热处理时曲轴竖直放置,采用定位板+活动顶尖+气动三爪卡盘+偏心顶尖定位,气动三爪卡盘夹紧;同步传动机构带动曲轴和平行四边形机构转动,向外输出同步转速;平行四边形机构上配备有3～15个感应加热机构,能同时对曲轴在线多工位并行热处理;平行四边形机构驱动感应加热机构在水平面内平动,保证感应加热器与曲轴轴颈相对位置不变,且与轴颈不接触,防止划伤轴颈已加工表面;感应加热机构加热温度稳定,且具有保温功能;同时,还设计有自动送料机构;定位夹紧机构和自动送料机构的运动由液压气动控制系统控制。该曲轴热处理装置效率高、热处理部位受热均匀、效果好、变形小,能适应多品种曲轴的在线热处理。     

45号钢轴套热处理裂纹分析

针对45号钢轴套热处理裂纹的原因进行分析,结论为热应力和组织应力叠加使淬火应力明显增大,导致零件开裂,即淬火开裂。合理确定热处理工艺参数,严格控制零件的淬火加热和冷却过程,减少了裂纹的产生。     

汽车曲轴正火处理变形的分析与控制

<正> 我厂生产的三菱与日野汽车曲轴有六个拐颈,七个主轴颈(日野曲轴毛坯直径为φ84),四个扇形配重板,形状如图一。曲轴材料:QT60-2;技术要求:珠光体量≥85％,硬度HB228～320,弯曲度<2mm;热处理加热设备;RJX-75-9箱式电阻炉;加热方式:工作水平装盘,水平加热(单层或双层均可)。热处理工艺如图二。     

基于热处理对45钢组织和性能的影响

热处理是一种很重要的金属加工工艺方法,能充分发挥体现金属材料性能的重要手段.热处理的主要目的是改变钢的性能.钢的热处理工艺是将钢加热到一定的温度,经过一定的保温时间,然后以某种速度或冷却方式将其冷却下来,使得到钢的组织和性能发生改变.     

热处理淬火油选择原则与方法

正1.热处理冷却曲线热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程,其中加热是为了让珠光体向奥氏体转变,保温是完全奥氏体化,冷却方法因工艺不同而不同,主要是控制冷却速度,因冷却速度不同而分别转变为珠光体、贝氏体、马氏体或混合组织。通常淬火时希望得到马氏体,回火时根据回火温度的不同分别得到回火马氏体(低温)、托氏体(中温)、索氏体(高温)。共析钢奥氏体等温转变图如图1所示,基本反映了共析钢在不同温度下转变需要的孕     

可编程序控制器在曲轴热处理中的应用

<正> 1985年,我们首次应用PC机实现了曲轴热处理电气自动控制,性能稳定可靠,研制周期短,见效快,提高了曲轴热处理的质量和经济效益,该控制设备投入现场使用以来,已热处理曲轴14万余根,未出现电气故障,受到使用者的欢迎。一、益轴热处理的工艺流程及PC控制原理我厂的曲轴热处理是通过中频感应加热     

激光热处理简介

激光热处理是七十年代发展起来的一项新技术,它是一种高能量密度热处理,能量可达10~9W/cm~2,是氧一乙炔焰的10~5倍!激光热处理在当今众多的热处理工艺中异军突起,以激光淬火为例,它与常规淬火不同之处甚多: 1) 加热、冷却速度极快,激光淬火加热的时间往往是十分之几秒,甚至更短。加热和冷却速度可达10~6℃/S以上。 2) 工件变形微小,激光加热只是一般工件厚度的十分之几,其余部分温度很少变化,淬火时工     

热处理加热工艺节能探讨

热处理加热的节能潜力很大。如何采取措施来加强节能是摆在每一位热处理工作者的重要课题。下面仅就热处理加热工艺节能作一简单探讨。 一、采用先进的热处理工艺参数 1、缩短加热时间 生产实践表明,依工件的有效厚度而确定的传统加热保温时间偏于保守,因此要对加热保温公式τ_总=α·K·D中的加热系数α进行修正。按传统处理工艺参数,在空气炉中加热到800～900℃时,α值推荐     

改进热处理工艺及设备--实现节约能源

提出了通过改进热处理工艺及设备降低热处理过程能耗的几种途径。提高加热速度，调整加热工艺中心的温度参数，缩短加热时间，增加装炉量，严格监测到温时间等都是改进热处理工艺的方法，其中采取炉内壁涂以远红涂料可节能5％～10％，对加热时间参数精确控制可节能10%。同时，改造旧热处理设备也是一种节能的有效措施。