掺磷石膏的加气混凝土的制备工艺研究

用粉煤灰为原料,分别研究了磷石膏、氧化钙和砂的加入量对试样强度的影响。研究发现,磷石膏掺量增加,试样的强度下降;氧化钙的加入量增加,试样强度先上升后下降;加入100%的河砂对试样强度没有影响。磷石膏掺量为10%、氧化钙掺量为20%、河砂加入量为100%、铝粉加入量为0.4%,制备的加气混凝土在200℃保温5h后,加气混凝土强度为1.23MPa,干密度为318Kg/m3。     

磷石膏制备轻质墙体材料试验研究

采用在低温煅烧过的磷石膏中加入缓凝剂和发泡剂的方法制备轻质墙体材料,研究了缓凝剂、水灰比和发泡剂对磷石膏试块强度和轻质化的影响。力学实验测试表明:缓凝剂掺量0.1%、水灰比0.65、发泡剂掺量0.02%的工艺下,磷石膏试块7 d的抗压强度为4.6 MPa,抗折强度为2.2 MPa,初凝时间为27 min,体积密度为0.82 g/cm3;扫描电镜分析表明:此工艺下的磷石膏试块中孔隙合格且结晶质量良好。     

氧化钙高温改性磷石膏对水泥基胶凝材料性能的影响研究*

磷石膏是磷化工产业过程中产生的固体废弃物，其主要成分为CaSO4 ·2H2O，具有产量大、组分复杂等特征，阻碍了其在胶凝材料中的应用。本研究利用氧化钙的碱性来去除磷石膏中的酸性杂质，探究氧化钙改性磷石膏的机理，对磷石膏水泥基胶凝材料的物理性能进行考察，结合SEM分析胶凝材料水化产物情况。结果表明：氧化钙能够消除磷石膏中的酸性杂质，减弱其对二水石膏晶体定向生长的抑制作用；掺入氧化钙后胶凝材料的安定性合格，初凝时间和终凝时间均下降；氧化钙的掺入有利于水泥基胶凝材料强度的发展，最佳的氧化钙掺量为2%；SEM结果显示，氧化钙消除了杂质的抑制作用，水化作用增强，层状的二水石膏晶体出现，有利于胶凝材料强度的发展。     

磷石膏制备β半水石膏粉的研究

研究了磷石膏制备半水石膏粉的工艺条件,通过添加减水剂改善磷建筑石膏的力学性能。采用常规分析、XRD和扫描电镜等方法对磷石膏原料、磷建筑石膏粉和石膏产品进行分析和表征。结果表明:在温度为180℃和焙烧时间为2.0 h条件下,磷建筑石膏粉β半水石膏质量分数达到75.24%,绝干抗压强度达到9.6 MPa;建筑石膏强度随着减水剂掺量的增加而升高。聚羧酸减水剂掺量为0.7%时,绝干强度达到15.0 MPa,强度提高近64.84%;FDN减水剂掺量为0.7%时,绝干强度达到14.8 MPa,强度提高近62.64%;木质素减水剂掺量为0.7%时,绝干强度达到13.9 MPa,强度提高近52.75%。     

磷石膏在加气混凝土砌块中的应用

以粉煤灰加气混凝土砌块为研究对象,探讨磷石膏掺量变化对加气混凝土砌块性能的影响。实验表明,石灰掺量质量分数20%,磷石膏在粉煤灰加气混凝土砌块中掺量增加,强度提高。最佳掺量3%,强度、表观密度和导热系数性能最佳。     

未预处理磷石膏砖的研究

本文研究磷石膏制砖另一种配料方式的可行性.以磷石膏为主要原料,添加石子、水泥和外加剂可制备符合JC422-91<非烧结普通粘土砖>标准的磷石膏砖.探讨了外加剂的种类及比例、粗集料掺量以及不同水固比和水泥用量对制砖物理性能的影响,并通过XRD、SEM分析磷石膏砖的水化产物.实验结果显示:当采用1%三聚氰胺,水泥用量为10%,粗集料掺量为20%且水固比为0.12时,制得的磷石膏砖的抗压强度值为18.6 MPa.     

磷石膏制备建筑石膏的实验研究

研究了磷石膏制备建筑石膏粉的工艺条件,通过添加减水剂改善磷建筑石膏粉的力学性能。采用常规分析方法、XRD和扫描电镜等方法对磷石膏原料,磷建筑石膏粉进行分析和表征。结果表明:磷石膏为片状结晶体,含有少量石英颗粒;在温度180℃和焙烧时间2.0 h条件下,半水石膏含量达到76.6%;磷建筑石膏粉强度随着减水剂掺量的增加而升高,聚羧酸减水剂掺量0.7%时,抗折强度达到15.0 MPa,强度提高近64.84%;FDN减水剂掺量0.7%时,抗折强度达到14.8 MPa,强度提高近62.64%。     

GF/PP纤维对磷石膏试件力学性能的影响研究

采用磷石膏、玻璃纤维(GF)、聚丙烯纤维(PPF)、缓凝剂、减水剂及水制备了不同纤维长度、不同纤维掺量的磷石膏试件,研究了GF和PPF的纤维长度和掺量对磷石膏试件力学性能的影响,结果表明：相同纤维长度的PPF对磷石膏试件抗折强度的提升优于GF,但当纤维长度在12 mm以上时,GF更有利于试件抗压强度的提高;0.20%及以上掺量的PPF有利于试件抗折强度的提升,0.15%及以上掺量的PPF有利于试件抗压强度的提升;掺量为0.20%的PPF和掺量为0.05%的GF组成的复配纤维虽然能极大提升试件的抗压强度,但对试件的抗折强度不利;掺量相同时,数量较少的长纤维更有利于磷石膏试件抗折强度的提升。     

磷石膏作水泥缓凝剂的试验研究

磷石膏对中热水泥和矿渣水泥凝结时间的影响:水泥的凝结时间延长,100%加磷石膏,中热水泥初、终凝结时间分别延长1:20,矿渣水泥分别延长40~50min.;随着混掺磷石膏比例的减少,凝结时间减少,当混掺25%以下,中热水泥和矿渣水泥凝结时间和正常水泥接近.磷石膏对中热水泥、矿渣水泥强度的影响:矿渣水泥3天、7天强度略有下降,下降约为1.5MPa左右,中热水泥100%和50%混掺,强度有所上升.总的说磷石膏对水泥强度的影响不很大.磷石膏作缓凝剂对油井水泥的稠化时间和强度影响较大,用于油井水泥上危害较大.不宜用于油井水泥生产上.     

镁盐晶须对磷石膏基胶凝材料力学性能的影响

以磷肥工业废弃物磷石膏为主要原料制备磷石膏基胶凝材料(PGF),研究镁盐晶须掺量对磷石膏基胶凝材料抗压强度、抗折强度、抗冲击功强度的影响,结合X射线衍射（XRD）和扫描电镜（SEM）等测试方法,对磷石膏基胶凝材料的微观性能进行分析。结果表明,当MSW掺量为3%,其3 d、7 d和28 d抗压强度分别为15 MPa、18 MPa和21.9 MPa,较未掺晶须试样分别提高了64.8%、26.8%、25.9%。3 d、7 d抗折强度提高33.1%、32.4%。镁盐晶须作为无机盐增强材料,分散在磷石膏基胶凝材料中不参与水化反应,主要通过桥联、拔出和剥离等物理作用增强增韧磷石膏基胶凝材料。     

不同类型再生细骨料对保温混凝土力学性能的影响

为了研究不同类型再生细骨料对玻化微珠保温混凝土力学性能的影响,将废弃混凝土再生细骨料和废弃黏土砖再生细骨料分别以25%、50%、75%和100%(体积分数)取代率取代保温混凝土中的天然河砂,并测试了再生保温混凝土的抗压强度、劈裂抗拉强度和弹性模量。结果表明: 25%是废弃混凝土再生细骨料在保温混凝土中的最优取代率;75%是废弃黏土砖再生细骨料在保温混凝土中的最优取代率。再生细骨料的压碎值和再生胶砂强度比在实际工程中可以有效区分不同类型再生细骨料的品质。废弃黏土砖再生细骨料中的火山灰材料可以有效提高再生保温混凝土的密实度,而废弃混凝土再生细骨料中残余的氢氧化钙却降低了再生保温混凝土的力学性能,因而废弃黏土砖再生细骨料具有更高的回收利用价值。     

长英质尾矿制备透水路面砖研究

介绍了透水砖的发展前景,利用矿物聚合机理以粉煤灰和长英质尾矿为主要原料制备出一种免烧路面透水砖,同时研究了砂灰比和骨料粒径对透水砖的影响.结果表明:随着骨料粒径增大,制品的透水系数增大,劈裂抗拉强度和抗折强度减小;随着砂灰比增大,制品的透水系数增大,劈裂抗拉强度和抗折强度随之减小.并对透水砖结构模型和机理做了探讨,发现砂灰比会影响制品的有效空隙,进而影响制品的透水性能.     

酯固化纳米SiO2/酚醛树脂粘结剂的研究

利用红外光谱、透射电镜和粒度分析等研究了聚乙二醇(PEG)对纳米SiO2表面性能及分散性的改进效果。通过砂芯拉伸强度的测定研究了纳米SiO2的种类及用量对酯固化酚醛树脂粘结剂粘结强度的影响。结果表明：经过PEG改性后的纳米SiO2的表面羟基减少，粒子的分散程度提高；随着PEG浓度的增大，粒子的平均粒径先减小，后增大，在浓度为O，6％时出现最小值。多孔形纳米SiO2比球形的增强效果要好；随着纳米SiO2用量的增加，砂芯的粘结强度先增大,后减小,在加入量为0．5％左右时，出现峰值,强度增加45％。     

超细石英砂粉体的机械球磨工艺优化研究

利用长江沿岸低品位石英砂开发研制保温隔热砖,研究球磨参数对低品位石英砂粒径的影响,为制备高性能的保温隔热砖奠定原料基础。研究结果表明:随着球磨时间的延长,石英砂粒径减小;随着球磨转速的增加,石英砂粒径逐渐减小;随着球磨机装料量的增加,石英砂的粒径增加;随着球比的增加,石英砂粒径逐渐增加。综合考虑整个工艺过程性价比,确定最佳球磨参数为:球磨时间为60min,球磨转速为300r/min,球磨机装料量为200g/L,大小球质量比值为0.75。     

冲击参数对氧化铝基耐火材料常温耐磨性的影响

参照GB/T18301《耐火材料常温耐磨性试验方法》,分别以标准碳化硅砂(36#)、电熔白刚玉砂(36#)和石油支撑剂用陶粒为磨损介质,采用不同压力(300kPa、448kPa和600kPa)的压缩空气和不同量(1kg、2kg)的磨损介质对普通高铝砖(LZ-65和LZ-75)、高炉用高铝砖、磷酸盐结合高铝砖、高纯刚玉砖、刚玉莫来石砖、铬刚玉砖、赛隆结合刚玉砖、微孔刚玉砖和塑性相复合刚玉砖等10种氧化铝基耐火材料进行了磨损实验。结果表明:(1)随着冲击气体压力的增大,10种材料的磨损量都增加,但由于这些材料在组成和结构上的差异,其磨损量增加的幅度存在明显差异。(2)由于磨损介质的颗粒形状和体积密度不同,在相同的冲击气体压力下,磨损介质的流动速度不同,对材料的磨损量也不同,其中,采用碳化硅时磨损量最大,采用白刚玉时次之,采用陶粒时最小。(3)当磨损介质碳化硅砂用量增加1倍时,材料的磨损量增加,但不同材料的磨损量增加幅度不同,其中微孔刚玉砖和磷酸盐结合高铝砖分别增加了1.84倍和1.26倍,而高纯刚玉砖和高炉用高铝砖增加的不足0.4倍。(4)耐火材料的常温耐磨性能取决于其强度和结构的致密性,强度和致密度较高的材料耐磨性能较好。     

陶瓷抛磨废料免烧砖的制备与强度研究

陶瓷抛光砖的产量已位居我国瓷砖产量第一位,其生产的陶瓷抛磨废料已严重污染环境。笔者使用陶瓷抛磨废料替代部分石粉和砂制备免烧砌墙砖,研究结果发现:在未添加激发剂时,陶瓷废料的加入降低了砖坯强度;当加入1%自制激发剂后,与陶瓷废料活性成分生成硅酸钙(CSH)和钙矾石(AFt),可使砖坯强度提高2~3倍,并可明显降低生产成本,最大降幅可达26.8%。     

砂壁状仿砖外墙涂料配制与研究

为考察砂壁状仿砖涂料中乳液Tg与成膜剂添加量的关系,不同颜料体积浓度对漆膜性能的影响,沙子对仿砖涂料配制工艺及性能的影响,以6种不同乳液为基料,以湖北地区普通河沙为主要填料,添加多种助剂配制成砂壁状仿砖外墙涂料,并对涂料进行观察和性能检测。结果表明:以沙子为主要填料可配制出砂壁状效果逼真的外墙仿砖涂料,乳液Tg越高、沙子占颜填料总体积比例越大,则成膜助剂添加量越大,当沙子占颜填料体积的62.5%时,涂膜砂壁状效果逼真、耐水性能良好,与使用石英砂为主要填料相比降低了成本,但成膜助剂添加量增加。以沙子为主要填料配制仿砖涂料时,颜填料使用高速分散机充分分散而不经研磨即能达到要求。     

免烧结微生物垃圾焚烧飞灰砖的抗压强度研究

针对当前城市垃圾焚烧飞灰(MSWI)处置费用高昂、环境污染严重等问题,提出一种利用微生物矿化原理制备免烧结垃圾焚烧飞灰砖的方法。通过在飞灰砖固结体中加入微生物菌液,利用微生物诱导碳酸盐沉积原理,实现飞灰中重金属的固化和稳定化。本文以垃圾焚烧飞灰、Ca(OH)₂、砂子、微生物菌液为原材料,通过单因素试验,探究了制备微生物飞灰砖最优的飞灰掺量、菌液浓度、营养液中钙离子浓度。试验结果表明,当飞灰掺量为40%(质量分数),菌液OD₆₀₀值为0.60,营养液中钙离子浓度为0.30 mol/L时,飞灰砖力学性能最优。此时规格为100 mm×100 mm×50 mm免烧结微生物飞灰砖的干密度为1 937.40 kg/m³,抗压强度达到33.90 MPa,并且重金属浸出浓度满足限值要求,实现垃圾焚烧飞灰的资源化利用。     

氧化铝微粉在轻质隔热浇注料中的应用研究

以超轻氧化铝质骨料为主要原料,铝酸钙水泥为结合系统,研究了不同含量氧化铝微粉对轻质隔热浇注料性能的影响。结果表明,轻质隔热浇注料的体积密度随着热处理温度的提高呈现先减小后增大的变化规律,并且随着氧化铝微粉含量的增加,体积密度增大。轻质隔热浇注料的抗折强度和耐压强度随着热处理温度的提高呈现先减小后增大的变化规律,并且当氧化铝微粉含量为5％时,材料的抗折强度和耐压强度最大。     

交联剂对保护膜用丙烯酸酯乳液压敏胶性能的影响

选用反应性乳化剂,采用预乳化半连续聚合方法,合成出了保护膜用丙烯酸酯乳液压敏胶。探讨了多官能度乙烯基内交联剂M和外加氮丙啶交联剂SC－100、环氧交联剂GA240用量对压敏胶初粘性、180°剥离强度、180°剥离强度增幅及湿热老化性能的影响。结果表明,随交联剂M、SC-100及GA－240用量增大,压敏胶的180°剥离强度及180°剥离强度增幅减小．湿热老化性能提高,初粘性随交联剂M用量增大变化不大,随SC－100及GA－240用量增大而降低;外交联剂GA－240在提高压敏胶湿热老化性能和抑制剥离强度增长方面比SC－100的效果好,相同用量下,使用GA～240的180°剥离强度高于SC－100;采用单体量0．2％的内交联剂M,胶液量03％的GA－240或05％的SC－100,制得的表面保护膜对PVC型材的贴附性良好,湿热老化后剥离时型材表面无残胶。