机床自动上料机构的设计与研究

为实现自动加工循环和提高效率,介绍了在专用车床上设计的自动上料机构。该机构由送料器、夹持部分、油缸、上料杆、挡块、行程开关、限位螺钉等组成,实现了机床自动上料的目的,达到自动加工循环和提高了生产效率。     

全自动接触器包装盒产线自动上料单元

为了满足企业对接触器自动包装的需求,针对包装行业人工劳作效率低下、重复劳动多、劳动强度大等问题,对接触器包装盒产线自动上料单元进行总体方案设计,制定了全自动接触器包装盒生产线中自动上料单元的工序动作流程,并采用计算机辅助设计技术及模块化现代优化设计方法,对自动上料单元所包含的三轴联动机器人、料仓机构和机架进行结构设计,...     

数控螺母收口机自动上料机构的设计

针对螺母收口机只能靠手动上料这一不足,设计了一套完整的自动上料机构,改人工上料为自动。自动上料机构包括自动上料、自动定向和自动输送三大部分。采用可动支架与弹性取件爪实现螺母的自动上料,采用斜面设计完成螺母的自动定向并由伺服电机驱动可动支架完成对收口螺母的输送。本机构可降低工人的劳动强度,减小人为因素产生的误差,提高生产效率。     

点火器自动落线机的研制

现阶段压电点火器生产企业多采用人工作业的方式对铝条装点火器进行落线和清胶,针对人工作业方式劳动强度大、时间成本高、不满足现代化工业生产要求的问题,研制出一种对铝条装点火器自动落线和清胶的设备。运用概念设计的思想将自动落线机分解为上料输送机构、取料机构和落料机构等子功能机构,然后对各个子功能机构分别进行系统化的结构设计,最后将各个子功能机构集成设计得到了一种新型点火器自动落线机。通过对铣刀的结构改进和优化实验解决了自动落线机清胶的关键技术问题。从使用情况来看,自动落线机实现了铝条装点火器的上料、落线和清胶等环节的自动化,降低了劳动强度和生产成本,完成了研制要求。     

禽类框体自动上料设备的液压系统设计与研究

为了解决禽类框体人工上料效率低,工人工作环境差的问题,该文针对禽类加工厂筐体自动上料设备的升降机构、抓取机构以及搬运机构的设计要求分别进行了各部分子系统的液压设计,进而完成了整体的液压系统和液压缸的参数设计。解决了该禽类框体自动上料设备应用的关键问题,从而提高了企业生产效率和竞争力。     

夹片自动上料机构设计

针对夹片结构特点及其车削时的特性进行了研究,利用直线电机的定位精度高、无需速度转换装置的优点,设计了夹片车削自动上料机构.并给出了该自动上料机构主要部件的结构及其计算、校核过程.该机构解决了夹片车削时手工上料在的安全隐患,同时降低了工人的劳动强度,提高了劳动生产率.     

一种汽车减震器活塞杆自动上料装置设计

针对汽车减震器活塞杆的加工需求,设计了一种电机驱动的活塞杆自动上料装置。介绍了该装置的机械结构及工作原理,并详细分析了该上料装置在传送机构和行程控制方面的特点。设计的自动上料装置结构简单,可靠性高,可有效提高工作效率,适用于活塞杆和细小轴类零件的规模制造,实现了上料操作的智能化、自动化。     

一种卡钳矩形密封圈的自动装配装置设计

针对人工装配卡钳矩形密封圈效率低、次品率高的问题,设计了一种卡钳矩形密封圈的自动装配装置,该装置由上料机构、装配机构、外部框架和控制系统组成,可以实现自动上料、自动装配,节省了人力,提高了作业效率和装配合格率。设计完成的自动装配装置,经调试运行,完全满足企业需求,也为其他类型密封圈的自动装配提供了新的思路。     

基于平面传动机构的橡胶打包机自动上料机的设计

针对人工打包橡胶块时出现的上料效率低的问题,设计一种橡胶打包机自动上料机。采用机械设计的一般方法:首先,根据橡胶打包机上料工艺流程确定总体设计方案;然后,明确构型要求,确定该机器由推送装置、夹紧装置以及胶块翻转装置组成。其中,由曲柄滑块机构组成的夹紧装置以及由链轮链条机构和可滑移花键组成的翻转装置能够在上料过程中对胶块进行夹紧和翻转,使胶块能够被平稳地运输到指定位置。夹紧装置及翻转装置安装于一组垂直布局的推送装置上。推送装置由导轨滑块机构组成,能够使胶块向XOY平面上的任意点运动。之后,通过静力学分析方法对关键零部件的尺寸进行确定并校核。最后,确定控制方案:该上料机的执行动作由PLC、步进电机等电气设备进行控制,实现胶块上料工序的连续自动运行。该橡胶打包机自动上料机的上料效率是传统人工上料效率的2倍。该种橡胶打包机自动上料机可大幅提高橡胶打包效率。     

基于TRIZ的导向环自动装配设备上料机构设计

针对雨刮器电机自动化生产线配套设备,电枢导向环自动装配设备结构设计中如何高效、稳定供料的问题,提出运用TRIZ创新设计方法中的冲突解决原理进行电枢导向环自动装配设备的上料机构设计。通过分析上料机构功能设计需求与TRIZ中39个工程参数的关系,建立上料机构的矛盾矩阵,用冲突解决原理进行分析,找到相应的原理解,结合传统设计经验提出设计方案并评估,最终确定了电枢导向环自动装配设备上料机构的设计方案。     

一套自动上料机构

１ 机构简介 某自动上料机构（图１），其机构运动简图见图２。 上料的工件见图３。 该工件的生产量钢属于中大批量，其外圆有一定精度要求。在前面两道收口工序中中间部分外圆会产生一定的变形，达不到设计要求，需要随后进行一次整形工序以校正中间部分外队原来的整形工序是在一台袖压机上进行，工件垂直放置，手工上料，操作上有危险，效率很低并且占用一台设备。后经研究，决定自制一台设备以满足需要。自制的设备采用卧式，工件水平放置，自动上料，用油缸推动工件通过模具加以整形。 本上料机构即为其实现自动上料的部件。其中平行四…     

基于高精确主机的组装机械自动化控制及应用

文章阐述产品通过自动化组装生产来替代手动生产,减少人员手工组装产品所带来的不可控因素,从而提升产品的产能和品质。该设备的设计机构包括4轴机械手、载具自动上料装置、若干升降机构、3轴移动模组、自动点胶机构和锁螺丝机构。投入产品自动上料、点胶和锁付组装设备的成本较高,因此在设计前端规划时需要同步考量设备的兼容性。由于产品尺寸、外形等结构不一致,不同机种只需更换载具、夹爪、吸盘和随行工装即可,从而节省成本,提高设备的稼动率。     

成串服装裁片自动收剪机的设计

为了保证服装生产工序质量,提高生产效率,提出了实现牛仔服装成串裁片收剪工艺自动化的一种新方法,设计了一种新型的牛仔服装成串裁片自动收剪机,通过可编程控制器PLC控制气动装置和红外感应器,协调上料机构、送料机构、裁剪机构、堆叠机构等的运动,实现了对制衣埋后袋、落拉链等工序中成串裁片车缝线的自动剪切和整齐堆叠。实验表明成串服装裁片自动收剪机的剪切均匀性好,堆叠重合度高,符合制衣工艺需求。     

中型弹壳形工件自动排列上料系统的研制

文章通过工程实例介绍一种中型弹壳形工件自动排列上料系统。系统主要由自动料仓、梳理排列机构、叉分机构、上料（挂钉）机构、托盘移送机构等组成。文章详细介绍系统的工作原理及其关键机构的结构特点。     

基于机器人技术的自动上下料系统设计

为实现多工序数控加工过程的自动化,设计了工件自动上下料系统。系统以工控机和PMAC为核心控制机器人运动,实现工件的装夹。设计了机器人及末端执行器,并对机器人关键的电机及传动系统进行校核。设计了能够自动上料的上料机构,能自动旋转90°的转向机构。最后,对控制系统进行设计,以实现加工过程的自动化。     

数控轴承内外套圈自动生产线的研制及其关键技术

针对轴承内外套圈的加工特点,研制了一种数控轴承内外套圈自动生产线,该系统将上料、输送、检测、定位、加工、下料等机构有机集成,并介绍了该自动生产线的关键技术。     

一种电机轴承卧式安装自动化生产设备

针对传统人工装配电机轴承效率低,且立式的电机轴承自动化安装方法存在占地面积较大、通用化程度低、设备复杂且成本高的缺点,提出了一种卧式的电机轴承安装自动化方法及设备。该方法采用了电机主体与所安装轴承的定位轴心线同轴水平放置方式,利用了电机主体和轴承部件轮廓外圆的特点,选择了V型块水平放置以定位电机主体和轴承,使轴承的上料与定位完全实现了自动化;设计了卧式的轴承上料装置、装配机构、自动传输机构、PLC控制系统。优化结果表明:该卧式电机轴承安装设备通用自动化程度高、机构简单、占地空间小、安全性好。     

罗拉轴承滚针自动装配机

针对滚针轴承制造中滚针与保持架组件的自动装配问题,对滚针自动上料与有序排列、自动安装机构设计及其关键参数确定等进行了分析研究,在此基础上设计了滚针自动装配机械和控制系统,解决了罗拉轴承批量制造中的滚针自动装配问题。     

同步可控式自动上料原理及其实际应用

本文介绍了同步可控式上料原理及按照这种原理研制的一种自动上料装置。该装置相当彻底地解决了轴承行业中各类尖头滚针的自动上料问题，从而为研制相应的自动分选机、装配机辅平了道路，这川机构还适用于长细比较大的或两端形状较特殊的柱状工件。     

长尾夹自动装配系统上料卸料同步装置研究

针对长尾夹自动装配系统装配过程中上料卸料的欠缺和低效等问题,对自动装配系统上料卸料机构进行了研究,提出了新型的间歇性双段推板上料卸料同步装置,利用该同步装置实现了对未装配夹体进行上料和对已装配好的长尾夹进行卸料。利用西门子公司的S7-200系列PLC控制器对长尾夹装配机进行了上料卸料、输送、装配的系统控制,实现了过程中的自动装配。利用Matlab软件中的Simulink仿真工具对自动装配系统的上料卸料气缸进行了动力学仿真,通过仿真确定了上料卸料气缸在充气推出过程中的各个参数值,得出了工作气压最优值和平台的装配效率。研究结果表明,上料卸料同步装置装配在气缸压强为0.2 MPa,上料卸料时间为0.693 s时的工作效率最高,容错率更低,可有效取代人工上料卸料。