作业条件危险性分析法在环丙胺生产过程中的应用

运用作业条件危险性分析法对环丙胺生产过程危险性进行分析,根据分析结果,提出了相应的安全对策,以确保环丙胺生产的安全.     

简讯

新宇医药化工公司投产环丙胺 华南地区最大规模的医药化工产品环西沙星中间体环丙胺生产厂——广东清远新宇医药化工公司建成投产。 建厂于清新县的新宇公司,是一家投资3000多万元的大型企业,年产能力达到100吨,生产的环丙胺是国家星火计划项目,其生产工艺流程采用中国药科大学提供的具有国际先进水平的新工艺,产品经国家有关部门化验分析,纯度高达99.5％以上,高于国家的行业标准。     

环氧丁烯合成环丙胺

以环氧丁烯为起始原料合成环丙甲酸甲酯,进而合成环丙胺的工艺路线,如能实现工业化生产,可大幅度降低环丙胺的成本价格。     

环氧丁烯合成环丙胺

以环氧丁烯为起始原料合成环丙甲酸甲酯，进而合成环丙胺的工艺路线，如能实现工业化生产，可大幅度降低环丙胺的成本价格。     

环丙胺的制备方法

<正> 环丙胺是新抗菌剂环丙沙星的重要原料,目前,国内环丙胺的产量较小,主要依靠进口。     

环丙胺市场前景广阔

环丙胺是含有三元环的脂肪胺,是一种重要的精细化工中间体,广泛应用于医药、农药、有机合成等领域。主要用于合成新型抗菌素环丙沙星、环丙氟啶酸、斯帕沙星、恩氟沙星等;在农药行业中用于合成环丙草胺、环丙津、环丙氰津、丙基甲环基丙胺等化学除草剂。此外在有机合成中应用前景也十分广阔。 1、生产现状 环丙胺工业化的主要方法有 1,3－丙二醇法、乙酰乙酸乙酯法和γ－丁内酯法。国外均采用γ－丁内酯法,该法是目前最具经济价值的生产工艺。目前国内有两种路线,即γ－丁内酯五步法和γ－丁内酯三步法,现在主要采用γ－丁内酯五步法…     

环丙胺市场前景广阔

环丙胺为含有三元环的脂肪胺 ,是一种重要的精细化工中间体。广泛应用于医药、农药、有机合成等领域。在医药中主要用于合成新型抗菌素环丙沙星、环丙氟啶酸、斯帕沙星、恩氟沙星等 ;在农药行业中用于合成环丙草胺、环丙津、环丙氰津、丙基甲基环丙胺等化学除草剂。此外在有机合成中的应用前景也十分广阔。一、生产现状环丙胺按起始原料分 ,工业化生产的主要方法有 1 ,3 丙二醇法、乙酰乙酸乙酯法和γ 丁内酯法。前两种方法因产品质量差 ,三废污染严重 ,目前已遭淘汰。国外均采用γ 丁内酯法。该法是目前最具经济价值的生产工艺。目前国内…     

环丙胺开发前景看好

环丙胺是含有三元环的脂肪胺,用途广泛,主要用作医药和农药生产的中间体,用于合成环丙沙星、恩氟沙星、斯帕沙星等新型抗菌药物,以及环丙草胺、环丙津、环丙氰津等化学除草剂。     

环丙胺开发前景看好

环丙胺是含有三元环的脂肪胺，其纯品含量在９９．０％以上，是一种用途广泛的精细化工产品，主要用作医药和农药生产的中间体，用于合成环丙沙星、恩氟沙星、斯帕沙星等新型抗菌药物，以及环丙草胺、环丙津、环丙氰津等化学除草剂。合成环丙胺可用γ－丁内酯、１，３－丙二醇、乙酰乙酸乙酯或l－氯－３－溴丙烷等作起始原料，根据其所使用的起始原料不同，可以得到相应的合成工艺路线。其中采用γ－丁内酯为起始原料的生产工艺，在目前环丙胺的研究开发中备受关注，并已实现了工业化生产。该工艺经缩合、开环、胺化、Backmann重排和水解等…     

环丙胺的合成

介绍了目前合成环丙胺的主要方法,报告了以γ-丁内酯为原料合成环丙胺方法的改进。在环丙甲酸异丙酯的合成反应中,通过相转移催化剂提高了反应收率。总收率达到67．6％。     

城市安全生产风险评估体系构建及存在问题

为摸清城市总体风险、重点隐患，展现城市目前的风险状态和面临的形势，全面开展城市安全生产风险评估工作提上日程。本文在分析城市安全生产风险评估发展历史的基础上，提出了一种城市安全生产风险评估体系，从明确评估范围、建立评估程序、划分评估单元、选择评估方法到开展风险辨识和评估，最终给出评估结果，各阶段均给出了可供参考的方法，并结合开展城市安全风险评估的经验，提出了过程中存在的问题，对今后此类工作的开展具有一定的参考意义。     

化工企业环境风险评价研究进展

近年来,我国突发环境事故以及事故造成的直接经济损失呈上升趋势,化工企业的环境安全忧患尤为严重。因此,环境风险评价已成为可能发生事故风险的化工企业环境影响评价中重要而不可缺少的组成部分。文章阐述了化工企业的生产特点,化工企业环境风险评价的特征、内容和方法,并对化工企业的环境风险评价提出相关建议。     

Quantitative Risk Assessment for Process Design Modification and Maintenance Optimization in Refineries and Petrochemical Plants

Quantitative risk assessment is methodology based on calculating probabilities and frequencies of sequential events using Boolean algebra, and it is normally used to perform safety assessments for complex interacting systems. Although quantitative risk assessment has been commonly used in aerospace and nuclear industries, it can also be used for quantifying economic risk and for estimating possibilities of potential production losses in a petrochemical or a manufacturing plant. In developing quantitative risk assessment models for petrochemical plants, component failures as well as human (operator) errors are taken into consideration in developing the plant's fault‐tree logic, in which is used to predict probabilities of future plant upsets. This paper shows how the quantitative risk assessment can be used to rank the economic importance of the production units in a refinery for prioritizing maintenance activities. In addition, two case studies are compared to demonstrate how a quantitative risk assessment model can be used as an invaluable tool in process design optimization. The quantitative risk assessment methodology developed in this work relates production losses to the performance of the major components and the process design. This application of the quantitative risk assessment provides a basis for the risk‐informed decision‐making and optimizing allocation of plant resources in support of plant operation and maintenance activities.     

A systems based approach for financial risk modelling and optimisation of the mineral processing and metal production industry

Large scale engineering process systems are subject to a variety of risks which affect the productivity and profitability of the industry in the long run. This paper outlines the short comings of the current methods of risk quantification and proposes a systems engineering framework to overcome these issues. The functionality of the developed model is illustrated for the case of mineral processing and metal production industries using a copper ore processing and refined metal production case study. The methodology provides a quantitative assessment of the risk factors and allows the opportunity to minimise financial losses, which would help investors, insurers and plant operators in these sectors to make appropriate risk hedging policies. The models developed can also be coupled with evolutionary or swarm based algorithms for optimising the systems. A numerical example is illustrated to demonstrate the validity of the proposition.     

加强变更控制管理,预防质量事故发生

研究探讨化学产品生产企业的变更控制,指导化学产品生产质量安全管理。通过相关系统的变更控制体系、正确的变更定义和分类概念、科学的研究分析方法、合理的变更控制的流程和变更结果的评估,加强或规范变更管理,将质量安全风险降低至最低点。变更控制、偏差管理和质量安全风险分析是生产质量管理重要控制手段和分析方法,应当按照规定流程处理,加强生产质量管理控制。     

苯酐生产火灾爆炸危险性分析与评价

在分析苯酐生产过程中火灾爆炸危险因素的基础上,运用美国道化学公司的火灾、爆炸危险指数评价方法对苯酐生产装置进行安全性评价。针对其实际运转情况,对其中氧化反应器单元从一般工艺危险性、特殊工艺危险性和安全补偿措施等方面进行了系统分析,并提出了预防事故的安全对策措施,为苯酐的安全生产和管理提供了切实可行的参考。     

雷电灾害风险评估在水泥厂防雷设计中的应用

介绍了雷电灾害风险评估的意义和相关IEC标准术语、定义,并结合南非ITSOSENG水泥生产线项目防雷设计实例,阐述了风险定量评估的详细步骤和计算方法。     

无水氟化氢泄露环境风险评价

无水氟化氢是化工生产的重要原料和产品,其生产、储存、运输和使用过程中都有发生事故的案例。因此,做好无水氟化氢的环境风险评价对于如何有效防范风险事故发生、确定安全范围以及风险事故发生后如何采取风险应急措施等都是非常必要的。以某氟化工企业的无水氟化氢生产为例,按照《建设项目环境风险评价技术导则》要求,通过重大危险源辨识、风险识别,确定无水氟化氢储罐泄露为最大可信事故。又通过源项分析、后果计算,对无水氟化氢储罐的泄露事故进行环境风险预测和评价,并提出了相关的风险防范措施,以期为同类型项目的环境风险评价提供可借鉴的经验。     

环境风险评价在化工行业中的应用

围绕环境风险评价的基本概念、在国内外的发展,结合化工行业的风险特点,阐述了在化工行业进行环境风险评价的重要意义。在《建设项目环境风险评价技术导则》基础上,提出了化工行业环境风险评价的方法。通过对某化工集团合成氨项目的实例分析,运用事故树方法分析事故发生最可能的原因,并估算事故发生产生的危害,对该项目环境风险做了一个初步的评价,对某化工集团的环境风险管理提出了建议。     

乙烯工业中环氧乙烷生产系统安全评价

运用道氏火灾、爆炸危险指数评价方法对抚顺乙烯化工厂环氧乙烷生产系统进行安全评价,同时对该系统的危险因素进行辨识并提出整改措施。