轧机联轴器安全销的结构优化

莱钢中型线轧机传动系统安全联轴器的安全销存在材质、结构尺寸和装配精度等方面的设计和加工缺陷,使用寿命较低。通过对安全销的强度校核,材质选用35CrMo,重新确定了安全销颈部直径,改善了尺寸精度和加工工艺,安全销使用寿命提高到3个月,停机事故减少了50%。     

浅谈高精度空心轴孔的加工

工件φ2000+0.012×1 440是高精度长孔,其圆柱度要求0.01 mm,用普通机床加工很难达到尺寸精度要求,因工件本身精度已高于普通机床。几经构思和模拟试验,采用三步走方法完成其加工,并达到了尺寸精度要求。首先用C650车床粗车工件外径,并将孔留量贯通;然后用镗床采用两头忙刀扩孔,为减少径向力,长刀杆上架子,用可调浮动镗刀半精加工φ2000+0.012×1 440孔;最后用非常规方法挤压头制具,挤压精加工修正孔的尺寸公差及圆柱度。     

燕尾形零件的精密测量

目前,在加工图1所示的燕尾形零件时,所标注的尺寸H=57.86±0.1和燕尾角度α可直接测量,而尺寸L=427.12±0.03、1=390.2±0.03因为标注的是尖角尺寸,实际制造中,一般都有圆角,所以不能直接精确地测量,给零件的加工带来了很大的困难。我们根据圆棒测量原理,来对图1所示零件进行测量,解决了这一难题。     

提高S195柴油机粉末冶金带挡边筒形轴承几何精度的工艺措施

S195柴油机上的粉末冶金带挡边筒形轴承,如凸轮轴前衬套,几何精度要求高,特别是挡边对内孔的垂直度很难保证,其尺寸要求如图1所示。采用机床内胀式夹具或改制的车床加工,挡边两     

用电解线材的方法研究轮胎帘线钢线材中的夹杂物

<正>线材电解是一种基于非水溶液电解的从线材中萃取夹杂物的方法,它能从直径为5.5mm的线材、甚至0.22mm的芯钢丝中萃取大尺寸的夹杂物。用电解线材的方法分析研究了国内外钢厂生产的轮胎帘线钢线材中的大尺寸夹杂物。该研究显示轮胎帘线钢线材中的夹杂物尺寸比金相显微镜或扫描电镜观察到的夹杂物尺寸大得多。线材中80%大尺寸夹杂物的来源与     

限流孔板的两种应用

所谓限流孔板,就是在钢板上钻上一个或多个孔的节流装置,它的应用范围很广。我厂使用的都是单孔限流孔板。 应用之一 污水处理车间用一只污水泵同时向两只相同的污水池输送污水,要求进入两只污水池的水量大体相等。原来的设计方案如图1(a)所示:用两只流量表监视水流量。使用限流孔板后的方案如图1(b)所示,这里减少一只流量计。两只限流孔板保证了     

脱氧工艺对钢中夹杂物的影响

为明确不同脱氧剂加入顺序对钢中夹杂物的影响,对夹杂物的形成进行了热力学分析,并在1 873K下,在MoSi2电阻炉上用φ70 mm×100 mm MgO坩埚开展了2炉低碳合金钢A冶炼实验.热力学计算表明,Si-Mn脱氧主要形成SiO2夹杂物及少量2MnO· SiO2复合化合物,A1-Si脱氧主要形成Al2O3夹杂物,实验结果与热力学计算相互吻合.实验结果表明,先采用Si-Mn脱氧的1号工艺与先采用Al脱氧的2号工艺相比,夹杂物尺寸和面积百分比均较低.1号工艺终点夹杂物总数为168个/μm2,小于1.5φm的夹杂物占70％以上,夹杂物平均直径为1.2um.先弱脱氧后强脱氧的工艺更利于夹杂物的控制.     

汽车用特殊钢棒材的质量控制方向

汽车零部件用特殊钢棒材的质量控制方向,是保证钢材的高洁净度、高均匀性、高的表面质量和易切削性。采用LF-VD全程控制技术,减少Al_2O_3和非金属夹杂物,连铸过程全程保护浇铸减少钢水二次污染,确保夹杂物充分上浮。在转炉冶炼、LF精炼、连铸过程中,使不同炉次钢水之间的成分波动减小,降低同一炉钢材的成分偏析;避免钢材的表面缺陷,达到表面零缺陷交货,使钢材尺寸的精度达到±0.1 mm;控制钢中的硫含量在一定范围内,形成一定含量的MnS夹杂物,同时使钢材或零部件在切削加工前获得均匀的铁素体+珠光体组织。     

一种薄壁衬套的精整

汽车发动机的摇臂衬套(图1),壁厚只有1.5mm,是一种比较典型的薄壁衬套,且内、外圆精度要求较高。薄壁衬套的精整,一般采用手动模具或卧式整形方式,生产效率低,尺寸精度也低。另外,卧式整形一般采用“外卡内”方式,如果烧结件的内孔尺     

基于爆破漏斗试验的爆破参数研究

某金属矿山采矿方法由无底柱分段崩落法改为阶段崩落嗣后充填采矿法,为了设计与阶段嗣后充填采矿法相适应的爆破参数,展开了系列单孔漏斗试验、宽孔距同段爆破漏斗试验以及斜面台阶爆破试验。通过对数据统计分析得出下面结论,最佳埋深比:Δ=0.409;最佳单位炸药爆破体积:V/Q=0.386 1 m~3/kg;最佳爆破漏斗时炸药的单耗q=0.68 kg/t;孔间距为1.4 m;最小抵抗线的范围为0.85~0.90 m。在实际生产中采用80 m孔径的中深孔爆破时,孔间距为2.6 m;排距为1.61~1.71 m;爆破效果最好单耗小于0.68 kg/t。     

工业气雾化制粉冶金工艺的改进

粉末冶金制造全致密半成品产品的应用有了较大增长,例如近终形状产品和待进一步轧制、挤压或锻造等热加工的管、棒或板的毛坯。瑞典Stora公司发展的雾化制粉、热等静压和热加工工艺生产的称为ASP钢的细品高速钢以高性能享誉世界,然而该公司仍在不断改善这种工艺和产品。钢的抗弯强度与极限缺陷直径的平方根成反比,因此,消除大的夹杂物就成为很重要的任务。Sderfors粉末公司的冶金工作者现在关心的是消除直径25μm左右,甚至更小的夹杂物。采用一个独具特色的中间钢水包系统ESH(图1)已经有可能从根本上减少气雾化粉末和钢中的非金属夹杂物的尺寸和数量(图2)。该中间包系统包括电渣加热和同时发生氩气穿流。另外,法—瑞公司,Anval(Nyby,瑞典)公司已经在使用气雾化粉末生产不锈钢管的工艺中采用不同     

基于水力学模拟试验的3流连铸20 t中间包结构优化研究

采用几何相似比1:2.5的水模型试验研究了带有一字型挡墙,矩形导流孔,水平无倾角的原型中间包以及V形挡墙,倾角0°~40°Φ80~Φ120mm圆形导流孔,并加抑制器的改进结构的流场,得出V字型挡墙+30°倾角和直径Φ80 mm导流孔+深盘带唇缘型湍流抑制器的改进中间包结构最优,可延长钢液在中间包内的停留时间,死区体积从原中间包的48.16%~63.06%降至10.3%~10.9%,有利于夹杂物的快速上浮。     

微量Ce对65Mn钢微观组织和力学性能的影响

用真空感应炉制备不同微量Ce的65Mn钢样;用成分、OM、SEM、EDS、XRD和力学性能等试验数据,研究微量Ce对钢材微观组织和力学性能的影响。结果表明,随微量Ce的增加,钢液洁净度提高;钢中长条状Mn S变为2μm以下的椭球形或类球形MnS+Ce_3S_4夹杂物,11μm的氧化类夹杂物由不规则状变为2μm以下的类球形氧化物+Ce_2O_2S+Ce_2O_3夹杂物;晶粒尺寸(珠光体)由21.65μm减小到13.74μm,珠光体片间距由264 nm减小至116.77 nm;钢材力学性能亦随Ce的增加而成正比的提高。当Ce含量为0.004 6%时,钢材的Rp0.2、Rm、A和αk值分别达到714.38 MPa、864.70 MPa、22.75%和37 J。     

Ti/C比对18CrMnTi钢机械性能的影响

试验用的18 CrMnTi钢由公称五吨的碱性电弧炉熔炼,浇铸成280公斤的钢锭。经开坯、轧制成型材。取直径为15毫米的圆(或方)毛坯进行热处理,由钢材截取毛坯的位置为:钢材尺寸≤60毫米者,毛坯的轴与钢材的轴重合;尺寸>60毫米者,毛坯的轴与通过钢材直径(或对角线)距其表面1/4处的轴生合。试样轴的方向与钢材的纤维方向一致。按冶标(УВ)6—59规定:标准热处理规范为二次淬火与低温回火。第一次淬火温度为880±20℃,保温40分,油冷;第二次淬火温度为870±20℃,保温45     

粉末冶金挺柱体在柴油机喷油泵上的应用

挺柱体是柴油机喷油泵的主要零件之一。该零件结构复杂、精度要求高,原先采用20Cr或40Cr钢精密铸造工艺制造,废品率高,加工工序繁琐,材料利用率低。1967年,我厂与汉江油泵油嘴厂协作,进行了A型单缸泵粉末冶金挺柱体的试制(见图1),至今已大批量投产,产量累计达数百万件。1974年,又开始对系列Ⅱ号泵挺柱体进行试制(见图2),现在也达到了小批量投产的水平。     

Φ400×2/Φ400×1轧机200mm锭开58方坯的试验与生产

三辊开坯机一般按下面的经验公式来选择坯料尺寸: L=0.4×D 式中:L-坯料边长,mm D-轧辊名义直径,mm 据此,适于400轧机的坯料尺寸为115～160mm方坯钢锭,或6″钢锭,最大坯料尺寸为180mm的方坯。但是,能不能用现有的400轧机将28″钢锭轧成58mm的方坯呢?我们进行了探索。 1、试验条件我厂的开坯车间是1970年建成的,车间平面布置如图1所示。用16″钢锭生产50mm的方坯时,道次排列为6-3-1-1,共11道次。如生产58mm的方坯时,则为6-3-0-1,共10道次。第一列为400×2机列,主传动电动机功率为     

镁质可塑料的研制及在氧气顶吹转炉炉底冷接缝的应用

我公司50吨氧气顶吹转炉炉底是活动炉底。炉底和炉身的接缝处,过去用小于5毫米镁砂加入7～8％的中温沥青混合后热法接成。但热法操作带来许多弊病: 1.热法接缝填料的温度要保持在100～150℃,否则就不能保证质量。而且在接底时,容易产生先铺上的料温度降低,料变硬,而后铺上的料是软的。这样炉底和炉身不能保持平行接触,导致在摇炉试车或生产过程中掉销或销座脱落。在1980年上半十四个热接炉役,除一个炉役未发现掉销外,其余每炉役掉销1～8销次,影响炉子作业率和炉村寿命。 2.炉底车额定工作压力为65公斤/厘米~2,而热法接缝超负荷,压力达110公斤/厘米~2,使炉底车的油路和机械部件极易损     

粉煤灰基陶瓷膜支撑体的制备与尺寸放大试验

选取固体废物粉煤灰作为支撑体骨料,TiO2为烧结助剂,羧甲基纤维素（CMC）为黏结剂,木炭粉为造孔剂,采用固态粒子烧结法制得初始陶瓷膜支撑体样品,并对其进行等比尺寸（直径）放大制备。探究支撑体尺寸放大制备中烧结温度、造孔剂添加量、尺寸（直径）放大倍数等因素对支撑体性能的影响,对物质组成、微观形貌、抗折强度、纯水通量、酸碱腐蚀率及孔径分布等性能进行表征。结果表明：最高烧结温度为1 050 ℃,造孔剂木炭粉添加量为15%（质量分数）,放大到原尺寸（直径）的2倍时,所制得支撑体性能最佳,其内部孔隙均匀,颈型结构明显,纯水通量为4 728.26 L/(m2?h?MPa),抗折强度为25.15 MPa,中值孔径为3.06 μm,孔隙率为38.56%,酸、碱质量损失率分别为0.33%、0.25%。     

左旋聚乳酸纳米纤维膜的热处理研究

研究了热牵伸和热定型处理对静电纺丝左旋聚乳酸平行纳米纤维膜力学性能和微观结构的影响.拉伸试验表明,在100℃热空气条件下,沿纤维排列方向上牵伸300%、热定型10min的纤维膜力学性能最佳,其抗拉强度和模量分别达到103 MPa和1.83 GPa.扫描及透射电子显微镜观察显示,经热牵伸后,纤维的直径随牵伸率的增加而减小,其致密及平行程度相应提高,纤维内部转变为垂直于纤维轴且平行排列的片晶结构.差示扫描量热分析结果表明,纤维膜的结晶度随牵伸率的增加而增大,随热定型时间先增加后减小.广角X射线衍射和小角X射线散射分析可知,纤维膜经热处理后的结晶为α型,其微晶尺寸及晶面间距均随牵伸率的增加而减小,随热定型时间先增加后减小,而纤维内部的针状微缺陷随着牵伸率的增加而变得更加狭长有序,使得纤维膜的力学性能得以提高.     

气泡尾流去除钢液中夹杂物机理的水模型研究

采用水模型和高速摄像机研究了气泡尾流去除夹杂物的过程,分析了气泡尾流去除夹杂物的规律和气泡大小及夹杂物的尺寸和浓度对气泡尾流去夹杂的影响。结果表明,气泡尾流有利于促进夹杂物上浮;气泡尾流中存在尾流边界区和上升区;尾流去除夹杂物的过程分为3个子过程:(1)夹杂物靠近和进入气泡尾流边界区产生扰动;(2)进入气泡尾流上升区和(3)夹杂物继续上升或脱离气泡尾流上升区;气泡直径D_b和粒子浓度C_p增大有利于尾流去夹杂;粒子直径D_p越小越容易被尾流去除。