基于ANSYS的太阳轮-行星轮三维接触分析

建立太阳轮-行星轮的有限元模型。基于ANSYS仿真平台,分析行星架变形对太阳轮-行星轮啮合应力的影响,求得3种不同行星架变形量条件下的太阳轮-行星轮啮合的最大啮合应力。结果表明,行星架两孔的相对变形量与齿轮啮合面的接触应力基本成线性关系。     

采煤机行星减速器行星架的受力及疲劳强度分析

通过分析截齿的受力,建立了单齿截割阻力、牵引阻力和侧向力的数学模型。根据行星架的转矩是由3个转轴通过轴承提供,建立了行星架转矩和转速的数学模型。利于MATLAB软件输入公式和参数进行仿真,得到行星架的受力、转速和转矩与位置角的关系。最后通过ANSYS对行星架进行有限元分析,得到应力云图并加以分析,为以后采煤机的设计和优化提供了可靠的理论依据。     

采煤机截割部行星架疲劳寿命分析

为研究采煤机截割部行星架在实际工况下的疲劳寿命,根据煤岩截割理论,构建滚筒承载力与力矩的数学模型,使用Matlab求解。运用Ansys Workbench对采煤机行星架进行动力学分析,将负载扭矩以时间序列的形式施加在行星架上,并将结果文件导入Ncode中进行截割部行星架寿命预测。仿真结果表明:输出轴与侧壁板连接处寿命较小,说明此处存在应力集中现象。     

关于刮板输送机中313型行星架的结构强度分析

行星架作为刮板输送机中的重要部件,在其使用过程中经常会发生结构变形、断裂等故障现象,严重影响着刮板输送机的工作效率和作业安全。文章以刮板输送机中313型行星架为研究对象,通过建立行星架仿真模型,对其应力变化、结构变形进行分析,得出中部支撑板、输出轴端腹板等部位为薄弱部位,最易发生疲劳失效故障,并由此提出了行星架结构改进的措施。对提高行星架的结构强度和刮板输送机的工作安全性具有积极作用。     

采煤机行星架可靠性分析与优化

基于刚柔耦合多体系统动力学和虚拟样机技术,应用Pro/E、ADAMS、Matlab和ANSYS构造协同仿真平台,建立了牵引部二级行星架为柔性构件的采煤机刚柔耦合模型。通过动力学仿真分析发现,牵引部二级行星架主要受扭转作用,其薄弱部位为花键连接处。在满足传动比条件、同心条件、均布条件和邻接条件基础上对牵引部二级行星架进行优化。通过增加薄弱环节实体材料,减小轴向尺寸、增加径向尺寸,改变轴承配置形式等措施,优化后的行星架强度和刚度均得到了一定程度的提高,有效地延长了采煤机整机使用寿命。     

辊压机用行星减速器行星架有限元分析

为了保证辊压机用行星减速器行星架的设计合理性,利用ANSYS软件建立了行星架的有限元模型,并对行星架进行了有限元分析,得到了行星架的应力分布及位移,验证了行星架强度的可靠性,从而为行星架的设计和制造提供了可靠的数据和方法。     

行星减速器行星架强度分析与结构优化

针对辊压机行星减速器行星架在运行过程中出现强度不足、疲劳损坏等问题,介绍了行星减速器的组成部分,然后对行星架进行受力分析。在此基础上,利用三维建模软件SolidWorks建立了行星架有限元模型,使用有限元分析软件ANSYS对行星架进行有限元分析,并且在保证行星架强度和刚度的约束条件下,以轻量化为目标提出2种新型结构以进行优化设计,优化后的行星架质量减轻了10.98%,为JXG型减速器行星架结构的优化设计提供新的思路与理论依据。     

基于ADAMS的行星齿轮减速器的建模与仿真研究

应用Pro/E软件对行星齿轮系统建模,并通过ADAMS、ANSYS软件对模型进行仿真运行,仿真结果表明：系统传动比为i仿=5.6842,啮合频域最大值为54.585Hz,太阳轮与行星轮之间接触力平均值为1.4119×105N,行星轮与内齿圈之间接触力平均值为1.4556×105N,行星架最大应力值为98.294MPa,最大位移值为0.05855mm,仿真结果基本与理论设计一致。     

夹矸煤层下采煤机截割部行星架仿真分析

以MG300/700-WD型采煤机为例,对截割夹矸煤层时采煤机截割部行星架进行受力分析,建立行星架的三维模型,并利用ANSYS对行星架进行了应力分析和模态分析,找出行星架最薄弱的部位并提出了结构改进意见,确保采煤机在截割夹矸煤层时行星架能满足使用要求。     

分体行星架的焊接工艺优化

<正>根据采煤机的结构特性,摇臂行星机构可分为一级减速行星机构和二级减速行星机构。由于摇臂行星架部位受力特点为低速重载,且在割煤过程中承受较大的扭矩和冲击载荷,因此行星架需要具有较高的机械强度和韧性。公司行星架采用内套和外套镶嵌式的焊接结构,焊接质量直接影响到采煤机行星机构的使用性能和寿命。1存在的问题公司原来的行星架在矿上使用过程中出现过脱焊现象,如图1(a)所示。对行星架解剖后进行金相分析,发现焊缝     

基于应力-强度干涉理论的采煤机截割部关键零件可靠性分析

随着中厚煤层不断开采完毕,薄煤层开采比重将不断加大,其安全、高效开采日显重要,但由于开采空间有限、条件恶劣,采煤机易出现设计结构不合理、工作状态不稳定、可靠性差等问题。以MG2*100/455-BWD新型薄煤层采煤机截割部为工程对象,采用Pro/E,ANSYS,ADAMS建立了该采煤机的刚柔耦合虚拟样机模型,基于破煤理论建立了采煤机螺旋滚筒的力学模型,通过MATLAB编制了相关程序解决了刚柔耦合虚拟样机模型载荷添加的问题;通过虚拟仿真获取了关键零件输出轴、壳体、行星架的Von Mises应力分布及最大应力节点应力值的时域信息,以30组不同牵引速度仿真模型的仿真结果建立了各关键零件的最大应力分布函数;以应力-强度干涉可靠性理论为基础,结合各关键零件的最大应力分布函数及所用材料强度分布函数,在考虑载荷作用次数情况下,建立各关键零件在随机载荷多次作用下的可靠度计算模型。经分析计算得到输出轴、行星架、壳体的可靠度分别为0.978,0.536及0.614,研究发现:行星架与壳体存在应力集中现象,应力最大位置分别位于行星架腹板与花键轴相交处及壳体惰轮轴孔后侧与行星减速器承载部分相交处。在对薄弱零件改进后,行星架、壳体的可靠度分别达到0.969 0和0.997 4,满足使用要求。该方法可有效缩短产品设计周期,提高采煤机关键零件的设计质量及可靠性。     

基于SolidWorks的行星架有限元分析及优化设计

采用SolidWorks软件对行星架进行三维建模和有限元分析,并以行星架质量最轻为优化目标、以左右壁厚度、连接板与左右壁之间的圆角半径、连接板内径为设计变量、以强度和刚度为约束条件进行了优化设计,优化后的行星架质量减轻了25.95%,结构参数更加合理。     

采煤机行星架有限元分析的方案对比

以采煤机行星架为研究对象,采用ANSYS Workbench有限元分析软件,对3种不同的约束和载荷情况下的方案进行有限元分析。对得到的应力和位移云图结果进行比较,得到较好的分析方案,为行星架类零件的有限元分析方案的选取提供参考。     

薄煤层采煤机截割部行星架有限元分析

利用有限元分析软件ABAQUS对薄煤层采煤机截割部行星齿轮机构的行星架进行了强度校核,结果表明现有的行星架设计安全系数过大,适当减小安全系数可以增大薄煤层采煤机滚筒的装煤空间.分析得到的行星架的应力、位移分布情况可以为进一步设计薄煤层采煤机截割部行星架的结构和强度提供依据.     

连续采煤机行走部行星架有限元分析

通过连续采煤机行走部工况分析,给出行走部行星架计算模型的边界条件,为同类型行星架的计算提供参考。     

MG200/446-WD型采煤机截割部行星架优化

以MG200/446-WD型薄煤层采煤机为研究对象,针对传统采煤机结构笨重、零部件易失效等问题,在分析了滚筒受力并创建了采煤机的Pro/E模型后,采用刚柔耦合虚拟样机技术和粒子群算法,优化了截割部行星架的参数,提高了行星架的寿命和采煤机的性能。     

矿用行星轮系的接触疲劳仿真分析

对行星轮系接触疲劳的相关特性进行分析,建立了行星轮系的三维有限元模型,获取了定轴行星轮系的接触应力载荷谱和接触疲劳S-N曲线。利用ANSYS Workbench软件,以一组矿用行星轮系为实例进行接触疲劳仿真分析,得到了行星轮系的寿命和安全系数等相关参数。仿真结果表明:接触疲劳仿真分析为行星轮系的可靠性设计和结构优化提供了重要的保障。     

基于26J减速器缺陷的重新设计

针对西北奔牛生产的26J减速器在煤矿井下使用过程中行星减速机构一些部位轴承易损坏,行星架、行星齿轮销轴易窜出等故障多发的状况,采用了相同规格尺寸不同性能的轴承,以及对行星架、行星齿轮销轴优化固定的方法,经投入煤矿井下生产,运行平稳,结构设计合理,杜绝了事故的发生,极大地降低了井下维修人员维护、保养以及拆卸、更换的劳动强度,提高了工作效率,保证了井下的正常安全生产。