钒渣中有害元素的浸出特性

对随州、竹山、郧西等地钒厂在不同生产工艺、不同排渣年份条件下的钒渣中有害元素的浸出特性进行了研究.结果表明,砷含量有超过《污水综合排放标准》(GB8979-1996)限值的样本,钒渣中六价铬大部分残留,汞基本无残留,砷残留率约为11.6%.钒渣的粒径对有害元素的浸出效果没有明显影响.与砷的类比结果说明,不能排除钒渣属于危险废物的可能.     

钒渣粒径对钒渣钙化焙烧提钒过程的影响

以转炉钒渣为原料进行钙化焙烧实验,考察钒渣粒径对钒渣钙化焙烧后钒浸出率的影响,并采用热重分析方法研究钒渣粒径对钒渣钙化焙烧非等温氧化过程的影响。结果表明:钒渣原料最佳粒径范围为48~75μm,相应的钒浸出率为84%,此时钒渣熟料中钒铁尖晶石相完全氧化分解;在非等温氧化过程中,随着钒渣粒径从120~250μm减小至48~75μm,钒渣钙化焙烧的氧化过程由扩散控制转化为化学反应控制。     

CaO对飞灰重金属元素浸出特性的影响

我国燃煤锅炉飞灰的主要处理方式是将灰堆积在灰场。由于燃煤锅炉飞灰中含有多种有害重金属元素,如砷、硒等,在自然界雨水,尤其是酸雨的浸润作用下,有害重金属元素会释放出来．污染环境和水源。研究了CaO对飞灰重金属元素浸出特性的影响,为解决我国燃煤锅炉飞灰存放的重金属污染问题,提供一个切实可行的思路。     

砷碱渣综合利用工艺及机理研究（英文）

砷碱渣是锑冶炼行业产生的固体废渣,对环境和人体健康构成严重威胁。目前,常见的砷碱渣湿法处理工艺不仅有价元素回收率低、砷碱分离不完全,还会产生砷碱混合盐,无法实现砷碱渣完全无害化处理。为解决这些问题,本文采用氧化水浸处理砷碱渣,实现了砷和锑的分离,砷、锑的浸出率分别为91.79%和0.62%,浸出渣可返回锑冶炼系统回收锑。通过碳热还原直接从砷碱混合盐(砷碱液蒸发结晶产物)中分离砷和碱,98.3%的砷可被脱除并制备成具有商业价值的无毒高纯金属砷,纯度达到99.9%;碱可从还原后渣中实现回收,良好地实现了砷碱混合盐的无害化和资源化处理。通过热力学、物相和砷价态分析研究了砷还原路径及挥发机理。     

高砷烟尘中砷的浸出动力学

采用水为浸出剂,浸出铅冶炼过程中产生的高砷烟尘.通过pH、液固比、浸出时间和浸出温度等浸出条件变化对砷浸出率的影响,用扫描电镜(SEM)、X射线衍射分析(XRD)及能谱分析仪(EDS)表征原料及浸出渣的结构和形貌,揭示烟尘中砷的浸出规律和动力学行为.结果表明:液固比和浸出温度对砷的浸出率影响最大,浸出过程符合Johnson-Mehl-Avrami (JMA)模型,浸出过程受扩散控制,其动力学方程为-ln(1-α)=9.4×106 exp[-503 80/(RT)]t0.310.6,浸出过程的频率因子A =9.4 ×106,表观活化能Ea=50.38 kJ/mol.     

低钒铁水各元素氧化的热力学分析

针对攀钢低钒铁水成分,通过热力学软件Factsage对低钒铁水中各元素的氧化情况进行平衡计算分析。O2,CO2和FeO三种氧化剂,都能够使铁水中的硅、钛、锰、钒氧化进入到钒渣中,氧化顺序为钛、硅、锰、钒。三种氧化剂的氧化能力比较,FeO最强,O2次之,CO2最弱。氧化低钒铁水的钒渣的组分的最大的区别是FeO的百分含量,最少是CO2作为氧化剂时,百分含量为20.1%,钒渣的质量相对较好,所以能够使铁水中各元素的选择性氧化最佳的氧化剂为CO2。     

铜冶炼白烟灰选择性浸出新工艺研究

针对传统的火法处理工艺能耗大、工作环境差,酸浸工艺存在剧毒气体砷化氢溢出、浸出渣压滤困难、金属分离率低等缺点,提出了采用选择性浸出体系处理铜冶炼白烟灰的新工艺.通过考察浸出温度、浸出剂浓度、液固比、氧化速率等因素对有价金属浸出率的影响,最佳浸出条件为:浸出剂浓度为10%、氧气速率为0.6 m3/min、液固比为4∶1、温度为45~50℃、时间为6 h,在此最佳工艺条件下,烟灰中铜、锌的浸出率达到85.6%、95.2%以上,其它金属几乎不浸出,杜绝了砷化氢气体的溢出隐患,消除了铁、铋、锑等有害金属浸出对萃取体系的危害,并提出了后续处理工艺技术路线.     

中等嗜热菌浸出高砷铜精矿研究

高砷铜精矿因含砷较高存在砷害问题,限制了其利用.论文针对云南某高砷硫化铜精矿,采用某中等嗜热菌S.P进行浸出,对比研究了精矿粒度、浸出方式、矿浆浓度、浸出时间和菌液初始Fe3+等因素对浸矿过程的影响.在最佳浸矿条件下中等嗜热菌S.P浸矿时Cu,As和Fe浸出率分别为82.39%,78.21%和40.38%.此外,试验表明高浓度的初始Fe3+显著促进铜精矿中铜、砷的浸出,在初始Fe3+浓度为0.08~0.32 mol/L时,铜浸出率为86.34%~97.06%,As浸出率为89.22%~94.13%.浸渣的X射线衍射结果表明中等嗜热菌S.P浸矿过程中生成单质硫和少量砷酸铜.研究为该类矿的生物冶金处理提供了一定的研究基础,对高砷硫化铜精矿资源的开发利用具有重要意义.     

氯盐法从含硫铅渣中回收铅

铅渣既是污染环境的有害物质，也是二次资源。本文采用ＮａＣｌ－ＦｅＣｌ３－ＣａＣｌ２酸性体系．对铅渣的浸出进行了研究，有效地解决了在大量元素硫存在下提取铅分离硫的问题。     

钢中残留元素对管线钢性能的影响

分析钢中残留元素的组成,以及钢中残留有害元素对钢性能的影响,并针对衡钢管线钢中残留元素控制提出改进措施及建议.     

硫铁矿制酸工业固体废物砷的浸出特性

为了对硫酸制备过程中产生的焙烧炉渣和污泥等固体废物进行类别鉴定,用硫酸硝酸-浸出毒性试验方法对某4个公司样品中的砷元素做了浸出特性研究.结果表明：以硫精砂为原料或部分含硫精砂为原料制酸工艺所造成的砷污染远大于以硫铁矿为原料的制酸工艺;污泥浸出液中,炉渣残渣粒径小于0.075 mm时砷含量最高可达36 mg/L;粒径在0.075～0.2 mm时砷含量最高达30 mg/L;粒径越小,砷浸出量相对越多.污泥浸出液中砷含量均远高于砷的浸出毒性限值浓度（5 mg/L）和污水综合排放标准中砷的限值浓度（0.5 mg/L）,表明厂家未能严格执行“第一类污染物必须车间处理达标后外排措施”的要求,建议监管部门加强第一类污染物监控力度,切实落实相关法律法规.     

含钒钢渣提钒工艺及其主要技术

钒渣物相结构基本上是由钒钙氧化物、镁方铁石、硅钒酸钙、铁、硅酸三钙等组成,而钒主要赋存于钒钙氧化物中.钒渣的生产方式主要有转炉法和雾化法生产钒渣.近年来国内主要提钒技术有酸浸-碱溶法、钠化焙烧提钒法、钙化焙烧提钒法和溶剂萃取法.     

高砷铜精矿浸出液制备砷酸铜及热力学研究

高砷铜精矿浸出液中因含砷较高存在砷害问题,砷回收利用具有重要的意义。研究针对某高砷硫化铜精矿除杂后的浸出液,探讨了以砷酸铜形式综合利用砷的热力学及工艺参数。绘制了Cu-As-H2O系电位-pH图,进行了砷酸铜制备工艺过程的热力学分析,对净化后的某高砷硫化铜精矿浸出液,以氨水为中和剂,当pH=5.0~8.0,温度80~90℃时,制得了CuAs2O4、C4H6As6Cu4O16、Cu5As2O10.5H2O、Cu5As4O15.9H2O、Cu2AsO4OH.3H2O及Cu2AsO4OH 6种不同结构的砷酸铜,沉砷后溶液中砷含量为9.11~35.82 mg/L。     

含钒灰渣酸浸提钒工艺酸浸条件的试验研究

含钒灰渣中钒的酸浸效率直接影响了整个提钒工艺中钒的总回收率,同时,酸浸条件对钒的酸浸效率有着显著的影响作用.为获取含钒灰渣酸浸提钒工艺酸浸阶段的工艺条件,及含钒灰渣的酸浸特性,在对灰渣中钒的赋存状态进行全面分析的基础上,针对硫酸浓度、酸浸温度、酸浸时间和液固比等酸浸影响因素,在实验室分别进行了酸浸条件试验研究;分析酸浸液、酸浸残渣的成分,计算得到V2O5酸浸效率.试验结果表明:酸浸温度和硫酸浓度对酸浸效率起主要影响作用.合理工艺条件为:硫酸浓度为5.0～6.0mol/L,酸浸温度为115～120℃,酸浸时间为6h左右,液固比为2.5∶1～3∶1.在此条件下,V2O5酸浸效率达到85%以上.     

重金属污泥制砖固化及其浸出试验

将含重金属污泥与粘土按不同的比例混合制砖固化,并通过毒性浸出试验研究了不同砖块的浸出液中As、Zn、Pb、Cd含量随浸出时间的变化。结果表明,重金属的浸出浓度在浸出初期逐渐升高,然后As的浸出浓度趋于稳定,而Zn和Cd的浸出浓度则呈下降趋势;As、Zn、Cd的浸出浓度与污泥的添加量有关,随着污泥添加量的增大,As的浸出浓度增大,Zn和Cd的浸出浓度是先增大,然后趋于稳定,但污泥添加量对Pb的浸出浓度影响不大;在制砖粘土中添加1%的Fe2O3和12%的含重金属污泥时,As、Zn、Cd和Pb的浸出浓度低于规范要求,固化效果良好、安全可靠。     

W、V、Mo氧化物直接合金化冶炼W3Mo2Cr4VSi 的热力学分析

利用化学反应热力学数据对以白钨矿代替钨铁、氧化钼代替钼铁、钒渣代替钒铁直接冶炼W3Mo2Cr4VSi的热力学过程进行了分析和计算,结果表明:利用白钨矿、氧化钼、钒渣直接合金化生产W3Mo2Cr4VSi钢的工艺是可行的.据此在感应炉上进行了直接合金化冶炼试验,取得了满意效果.产品化学成分合格,合金元素收得率高且稳定,冶炼顺利,钢质优良,该工艺在生产中推广应用可大幅度降低炼钢生产成本.     

Behavior,distribution and environmental influence of arsenic in a typical lead smelter

A field study was conducted to determine the behavior and distribution of arsenic during the pyrometallurgy process in a typical SKS(Shuikoushan) lead smelter in Hunan province, China. Environmental influences of arsenic in selected samples were evaluated. Arsenic contents in all input and output samples vary from 0.11% in raw lead to 6.66% in collected dust-2. More arsenic is volatilized in blast furnace and fuming furnace(73.02% of arsenic input) than bottom blowing furnace(10.29% of arsenic input).There are 78.97%, 13.69%, 7.31% of total arsenic distributed in intermediate materials, stockpiled materials and unorganized emissions, respectively. Matte slag-2, collected dust-1 and secondary zinc oxide are hazardous based on the arsenic concentrations of toxicity characteristic leaching procedure. According to risk assessment code(RAC) guideline, arsenic in collected dust-1 poses a very serious risk to the surrounding environment, arsenic in speiss, matte slag-2, water-quenched slag and secondary zinc oxide show low risk, while arsenic in matte slag-1, collected dust-2 and post dust has no risk to the environment.     

Extraction of vanadium from stone coal by modified salt-roasting process

In order to reduce the pollution of Cl₂ and HCl released during extracting vanadium from stone coal by sodium chloride roasting, a modified salt-roasting process was proposed by adding calcined lime in roasting process followed by H₂SO₄ leaching. The effects of parameters including roasting temperature, roasting time, addition mass ratio of NaCl, calcined lime upon leaching rate of vanadium and curing rate of chlorine were investigated, and the effects of leaching time and leaching temperature on leaching rate of vanadium were also studied. The results show that the vanadium leaching rate and the curing rate of chlorine are 67.3% and 51.5% (mass fraction), respectively, at roasting temperature of 750 °C, roasting time of 4 h, 15% sodium chloride and 8% (mass fraction) calcined lime, leaching temperature of room temperature, and leaching time of 4 h.     

A new process of extracting vanadium from stone coal

A new process of extracting vanadium from the stone coal vanadium ore in Fangshankou, Dtmhuang area of Gansu Province, China was introduced. Various leaching experiments were carried out, and the results show that the vanadium ore in Fangshankou is difficult to process due to its high consumption of acid and the high leaching rate of impurities. However, the leaching rate can be up to 80% and the content of V2O5 in the residue can be between 0.22%-0.25% in the process of ore fine grinding→oxidation roasting→mixing and ripen-ing→aqueous leaching→P2O4 solvent extraction→sulfiuie acid stripping→oxidation and precipitation→decomposition by heat. Also, the quality of flaky V2O5 produced by this process can meet the requirements of GB3283-87. The total leaching rate of vanadium is 70%. Also, three types of wastes are easy to treat. The vanadium extraction process is better in relation to the aspect of environmental protection than the sodium method.