挤压丝锥的应用

机电产品中约有60％以上的零件带有内螺纹,近一半以上为有色金属制件。其螺纹精度常为三级,规格大多在M12以下。内螺纹加工,习惯上采用切削丝锥攻制,但存在着一定的缺陷:如制件金属纤维被切断,使螺纹强度降低;螺孔内有残留切屑,丝锥易拆断和寿命低等。国外早在60年代已使用挤压丝锥,我厂近几年来,对M4、M5、M6、M8和M10等挤压丝锥作了工艺试验,初步取得了一些经验,现介绍如下: 一、挤压丝锥结构内螺纹挤压成形原理和零件挤压成形原理相类似。挤压用丝锥除工作部份l_3与切削丝锥不同外,其它部份基本相同(见图1)。     

小经验

大螺纹的自动攻丝 在车床上加工大直径(M25～M38)的内螺纹,可用图示的方法,将丝锥柄部做成与车床尾座相配的莫氏锥度,放入尾座内,做一个连接座固定在拖板上,尾座上固定一环首螺栓,通过销钉将尾座与地板联接为一体。加工时通过丝杠带动丝锥自动攻丝。 车床尾座套筒的锁紧 一般车     

内螺纹冷挤压

在机械产品中,大多包含有螺纹连接件。如何高质量、高效率地加工出易磨损部位的螺纹,是机械制造工业的课题之一。我厂在连杆加工中,采用冷挤压内螺纹,效果比较满意,现将实践经验简单作以介绍。一、冷挤压内螺纹的特点冷挤压内螺纹是利用挤压丝锥加工内螺纹的一种方法。被加工零件内孔,由于受挤压金属产生塑性变形,从而形成了内螺纹。与切削螺纹相比,加工过程中没有切屑产生,加工效率高,螺纹强度好,丝锥寿命长,应用日广。冷挤压内螺纹,工艺上有其特点,分述如下: 1.内螺纹尺寸与螺纹底孔有关。螺纹底孔应根据工艺实验结果决定。     

小尺寸挤压丝锥使用中应注意的一些问题

<正> 挤压丝锥是内螺纹(尤其是对小尺寸内螺纹)实现无屑加工时的一种先进螺纹刀具,它具有切削丝锥所不及的许多优点。但是,目前在国内机械制造业中却尚未普遍使用。重要的原因是尚缺乏挤压丝锥的设计和应用方面的具有指导性的完整资料。本文主要结合加工实践谈谈小尺寸挤压丝锥使用中应注意的几个问题。一、对挤压前预钻孔的要求在所有影响挤压螺纹精度和光洁度的有关工艺参数中,预钻孔直径对其作用最为显著。     

丝锥车螺纹

当你车制小孔内螺纹时,如果手头没有现成的小型螺纹车刀,不妨试一试用丝锥来车制小孔内螺纹,可以为你解除小型螺纹车刀难以磨制的困难。例如若要车制 M10×1.25的小孔内螺纹,其小径只有φ8.647_0~(+0.22),可以采用 M8×1.25的丝锥为螺纹车刀。用丝锥车内螺纹时,丝锥安装在车床方刀架上,底下用小 V 型铁为定位,上面用刀架螺钉压紧。安装     

挤压丝锥的改进

挤压丝锥是用冷挤压塑性变形原理加工内螺纹的新型工具。现介绍其改进的两种方法。一、改进挤压丝锥的结构普通挤压丝锥(见图1)是由导入锥1、校准部2和柄部3组成,其上没有容屑槽。因导入锥的大径,中径和小径上具有斜角为φ的正锥度螺纹,故工     

挤压螺母丝锥及其应用

1·前言螺母的加工方法很多,可用金属切削的方法进行加工,也可用金属塑性成形的方法,即挤压的方法进行加工。目前国内加工螺母的方法主要采用切削加工,即用丝锥攻制内螺纹。在紧固件行业中,螺母丝锥是加工螺母内螺纹的惟一工具,同时它还能加工其他通孔的内螺纹。它基本上是以单支进行切削加工,可在螺母自动攻螺纹机上进行连续切削,生产效率高。丝锥在攻螺纹过程中是半封闭式多刃薄切削过程,与车削螺纹相比,切削条件恶劣,切屑排出不畅,冷却润滑困难,丝锥与工件及切屑的摩擦大,产生大量切削热不能及时散出,因而丝锥更容易磨损和折断,并容易造…     

一种新型劈切挤压丝锥的研究

内螺纹的加工方法对螺纹的连接强度以及螺纹质量有很大的影响,劈切挤压丝锥是基于切削-挤压复合理论基础上的一种新型加工内螺纹的刀具,这不仅能够改善各丝扣棱脊所受的压力均衡,而且能够在塑性成形难加工材料的孔上进行内螺纹成形。基于对劈切挤压丝锥的设计,进而对其进行三维建模和成形仿真。     

M2．5以下小规格机用丝锥的改进

机用丝锥是加工内螺纹最为广泛的螺纹刀具之一,特别是加工小孔径的内螺纹或大批量生产时,几乎都使用机用丝锥攻螺纹。机用丝锥是在经过钻头或其他工具已加工好的底孔上进行攻螺纹,切削和排屑均在极为狭窄的空间内进行,工作条件很差。既要保证被加工螺孔的大径、中径、螺距、牙形角和粗糙度达到规定的精度等级,还要求有较高的生产率。而且机用丝锥攻螺纹往往又是工件的最后一道工序,尤其是在大型工件上攻螺纹,如果机     

挤压丝锥

长期以来,内螺纹加工一直沿用传统的切削丝锥攻丝方法。由于切削丝锥本身工艺条件所限,切制螺纹时,常常会出现尺寸扩张、光洁度低、乱扣、断锥等问题,而且丝锥磨损快,寿命低,要提高螺孔加工精度十分困难,特别是在高强度材料上攻丝,难度更大。为了提高内螺纹加工精度和效率,近些年来,国内外许多厂家都在研制内螺纹新的成型方法,于是,一种新型的内螺纹加工工具——“挤压丝锥”出现了。     

M20×1.5(左)挤压丝锥的研制

一、概述挤压丝锥是一种少无切屑的冷挤压刃具。它是利用金属材料的塑性变形原理,通过对螺孔的挤压得到内螺纹的。实践证明挤压丝锥有以下几个特点:(1)挤压丝锥挤出的内螺纹形位精度高,表面光洁度好;(2)对相同材料来说,挤压螺纹比切削加工的螺纹抗拉强度高,可提高20％左右,(3)挤丝扭矩可减少50％;(4)挤丝可在较高的速度下进行,挤丝效率高;(5)挤压丝锥无切削槽,丝锥强度高,寿命长。     

大直径内螺纹的数控铣削

内螺纹是机械制造行业常见的加工要素，通常采用丝锥攻丝或利用车床车削。但当内螺纹直径较大、螺距较小时，用丝锥攻制螺纹存在很多弊端，如由于螺距较小，容易出现乱丝；由于排屑不畅，容易折断丝锥，尤其在加工盲孔螺纹时，更为突出。当某些工件上的大直径内螺纹，无法在车床上车削加工     

加工有色金属的圆板牙

我厂在C1325单轴六角自动车床上加工如图1所示的薄壁有色金属零件,用M11×0.5的普通板牙套丝时,经常产生螺纹外径拉小,螺纹中径不稳定或工件前端开裂、扭断等现象,造成大量零件报废。我们经过多次切削试验证明,普通板牙存在前角小,切削刃瓣太宽,校正齿多,而且在板牙退出工件时有可能再次参加切削拉毛工件,这些缺点对在自动车床上加工薄     

不锈钢内螺纹底孔直径的计算

用丝锥在不锈钢上攻螺纹是金属切削加工中较困难的工序,在攻丝过程中,除因丝锥形式及参数、切削速度及切削液等选择不当而影响螺纹加工质量及丝锥使用寿命外,内螺纹底孔直径选得太小也有可能造成切屑堵塞而导致内螺纹中径过大,或因螺纹扭矩过大导致丝锥卡死和折断,因此本文推荐选用下述公式计算不锈钢内螺纹底孔直径d:     

切削─挤压复合丝锥的研制与应用

用切削丝锥或挤压丝锥加工高强度材料内螺纹难以满足生产要求，已成为有关工厂亟待解决的技术难题。鉴于此，作者对切削─挤压复合丝锥进行了研制与应用。研究结果表明，切削─挤压复合丝银的寿命、加工内螺纹的质量、经济社会效益均优于切削丝锥和挤压丝锥。     

梯形螺纹丝锥的设计

用丝锥加工梯形内螺纹比车削加工的生产率能成倍提高。由于加工梯形内螺纹比一般螺纹切削量要大得多,所以多数情况下用一把丝锥是无法胜任的。因此常用一套丝锥来完成,每套丝锥可以由2～5把甚至更多的丝锥组成。每套丝锥应有的把数根据被加工的材料和螺纹尺寸而定。丝锥攻螺纹过程顺利与否,在很大程度上取决于每套丝锥内各把丝锥负荷的分配,一般来说切削负荷随着把数的增加而逐渐减少,应力争每套丝锥用最少把数加工出合格的工件来。     

复合丝锥

<正> 无槽丝锥通常用来加工螺距不大于2～2.5毫米的内螺纹,加工更大螺距的螺纹则不适用,因为切削力和表面粗糙度都会急剧增大。将无槽丝锥只用于普通丝锥粗切后精加工螺纹的尝试,也未收到好效果,因为在螺纹内径上会形成超出公差范围的毛刺。为了减小切削力和提高螺纹质量,设计了一种复合丝锥(图1),这种丝锥除具有挤压凸台1外,在每个刃瓣上还有切削齿2。在切削锥部分上,沿挤压凸台作有全牙形锥螺纹,而在校准部分上,作有圆柱螺纹。丝锥切削齿     

变形丝锥

此丝锥(苏联发明证721206)专门用来加工大尺寸的内螺纹。丝锥的工作部分横截面为多边形,由切削部分1和校准部分6组成。在工作部分的不参加切削段,多边形两棱顶点之间开有径向槽。槽内分置有滚轮4,滚轮轴3支承在圆柱状支座5上。径向槽相对于丝锥轴线的偏角等于螺纹螺旋线的升角。在滚轮上开有沟梢,滚断面和所要加工的螺纹断面相同。槽子断     

制造螺纹加工刀具的装置

<正> 图示的装置(苏联发明证921731)可用于5822型螺纹磨床上制造螺纹加工刀具,主要是制造无切屑加工一类丝锥用的。它由作出丝锥切削部分断面用的主靠摸尺7和辅助靠模尺8组成。带刻度盘8的千分螺杆4可使靠模尺8移动,销钉5用于尺的导向,而螺钉10可将靠模尺固定在所需位置上。靠模尺的偏斜角可根据丝锥1上切削部分的倾斜角φM和磨床锥度     

改制丝锥在钻床上实现一次攻丝

在内螺纹加工中,人们多采用成套手用丝锥,加工大尺寸螺纹则劳动强度大、生产效率低;加工小尺寸螺纹,由于丝锥强度低,常发生丝锥扭断。若采用钻床加工,由于力矩大小难以控制,丝锥也容易发生扭断。 我厂有一零件,材料为30CrNi2MoVA热处理后硬度为37～42HRC,要求在该零件上加工M6的内螺纹。由于该材料的韧性特好,同时硬度又高,多次尝试采用手工及钻床攻丝,稍有不慎,即发生丝锥扭断,情况很是棘手。 我们依据丝锥工作的特点,分析了各种加工方法丝锥扭断的原因,对现有丝锥稍加改制在钻床上实现