PCA系列自制聚羧酸高效减水剂的性能研究

在自制聚羧酸缓凝减水剂PCA基础上,通过掺加单体总质量15%丙烯酰胺,聚合得到聚羧酸减水剂PCA-AM15;通过添加还原剂V降低反应能耗,常温聚合得到聚羧酸缓凝减水剂PCA-AMV15。对PCA、PCA-AM15和PCA-AMV15进行水泥净浆性能测试。结果表明,在水灰比0.29,掺量为水泥质量0.3%的情况下,PCA-AM15具有良好的净浆力学性能,减水率达到35.2%,缓凝效果低于PCA,初凝和终凝时间分别为453 min和647 min,3 d、7 d和28 d水泥净浆试块抗压强度分别达到了70.9 MPa、89.5 MPa和97.4 MPa,优于PCA;由于还原剂V的加入,PCA-AMV15净浆力学性能与PCA-AM15相似,3 d、7 d和28 d水泥净浆试块抗压强度分别达到了69.0 MPa、86.4 MPa和97.0 MPa。在保持产品性能基本不变的情况下,通过适当丙烯酰胺和还原剂V可调整产品质量及成本。     

钢渣水泥抹面砂浆性能研究

本文研究了钢渣、矿渣、石膏和粉煤灰对钢渣水泥抹面砂浆性能的影响。结果表明:钢渣水泥复合材料抗压强度和抗折强度随着钢渣掺量的增加而呈减小的趋势;矿渣(20%)复配改性钢渣水泥复合材料,28d最佳抗压强度和抗折强度(49.2MPa和6.8MPa)分别较未掺矿渣的提高了3.3%和16.2%;当脱硫石膏掺量在3%时,可提高钢渣-水泥-矿渣力学性能;当增塑剂掺量控制在0.4%,水泥抹灰砂浆施工性能较好,砂率在1:4时,钢渣水泥抹灰砂浆28d抗压强度可达到13.5MPa(满足M10等级要求),当砂率为1:5时,钢渣水泥抹灰砂浆28d抗压强度可达到7.5MPa(满足M5等级要求)。     

高石灰石掺量水泥专用助磨剂试验研究

通过试验室模块试验和小磨试验,研究了高石灰石掺量水泥专用助磨剂对水泥的增强和助磨效果。结果表明,高石灰石掺量水泥专用助磨剂在9个新型干法水泥厂10个水泥样品的模块试验中28d抗压强度平均增加7.3MPa;小磨试验水泥45μm筛余减少3.8%～6.0%,3～32μm颗粒含量增加3.11%,28d抗压强度增加5.7～6.8MPa。高石灰石掺量水泥专用助磨剂同时具有显著的后期强度增强作用和助磨作用。     

有碱无碱液体速凝剂双掺性能的研究

研究了有碱无碱液体速凝剂双掺的作用效果。测试了有碱无碱液体速凝剂双掺时水泥的凝结时间、水泥胶砂的1 d抗压强度、28 d抗压强度比和90 d抗压强度保留值。试验结果表明,有碱无碱液体速凝剂双掺时具有良好的速凝效果。有碱无碱液体速凝剂按照5∶5的质量比双掺时,在掺量5%的条件下,能够满足水泥的初凝时间5 min、终凝时间12 min;水泥砂浆的1 d抗压强度7.0 MPa,28 d抗压强度比90%,90 d抗压强度保留值100%。     

用高细磨生产掺粉煤灰、钢渣和石灰石的复合硅酸盐水泥

我厂φ3.0m×11m开流高细水泥磨,采用粉煤灰、钢渣和石灰石作混合材,生产出混合材掺量＞40%的P·C32.5R水泥,3d抗压强度在21～23MPa,28d抗压强度在41～45MPa,水泥标准稠度用水量较双掺粉煤灰和石灰石作混合材时下降3%,凝结时间缩短.降低了生产成本,提高了经济效益.     

一次P·O42.5水泥3 d强度下降的原因分析

我公司下属一水泥企业某段时间内,P·O42.5水泥3d抗压强度突然由30MPa降至29MPa以下。为此,通过原因调查分析,找到了P·O42.5水泥天然石膏掺量过低(SO_3含量约1.9%)是水泥早期强度下降的主要原因,在增加1%天然石膏掺量后,P·O42.5水泥SO3含量由1.91%提至2.11%后,3d抗压强度达30.7MPa,且其他性能指标无负面影响,恢复了内部生产较优水平。     

不同激发剂对钛石膏-粉煤灰复合胶凝材料力学性能影响的研究

通过往钛石膏-粉煤灰复合胶凝材料中掺加不同掺量的减水剂、硫酸钠和水泥,研究不同激发剂不同掺量对其力学性能的影响及影响机理,并确定各激发剂的不同掺量,以达到提高力学性能的目的。分析研究表明,当减水剂掺量为0.8%时钛石膏-粉煤灰复合胶凝材料力学强度最大,其28d抗折、抗压强度分别为1.48MPa和5.75MPa;当硫酸钠掺量为0.8%时钛石膏-粉煤灰复合胶凝材料力学强度最大,其28d抗折、抗压强度分别为2.54MPa和9.61MPa;当水泥掺量为10%时力学性能较好,其28d抗折、抗压强度分别为,6.31MPa和18.75MPa。     

助磨剂在钢渣复合水泥中的应用

研究通过掺加助磨剂粉磨钢渣的方法,提高钢渣微粉的细度和活性,达到高效利用钢渣目的.结果表明,随着钢渣掺量的增加,钢渣复合水泥的抗折强度呈先上升后下降趋势,掺量为30％时抗折强度最高.钢渣复合水泥的28 d抗压强度直线下降,3 d抗压强度先增加后再下降,30％掺量时强度最高,达4.75 MPa.结合实际经济效益,最终确定钢渣复合水泥的配比为熟料-65％、钢渣-30％、石膏-5％,助磨剂A掺量为0.1％时效果最好,相比无助磨剂的钢渣复合水泥,细度降低了49.0％,且28 d抗压强度提高了6 MPa.     

石灰石作混合材提高水泥早强的试验研究

0前言我集团的主导产品是P·O425R水泥和P·O525水泥。为实现P·O425R水泥的一等品率必须达到100％和P·O525水泥的优等品率必须达到SO％（即P·O425H水泥3d抗压强度必须全部高于26MPa;P·O525水泥3d抗压强度必须有SO％以上高于32MPa）的目标,近3年来,生产水泥时混合材掺加量均偏低,一般在10．0％左右。为在基本不影响水泥品质的前提下,适当增加混合材渗量,提高企业经济效益,我们进行了适量增加石灰石做混合材,与原火山灰进行双掺试验研究,并在此基础上进行了工业性试生产,取得了较好的效果。1试验试验用材料化学成分见…     

磷渣水泥专用助磨剂的应用研究

为了克服磷渣水泥凝结时间延长和早期强度降低的性能缺陷,本试验考察了在磷渣水泥中添加HY-CN-B助磨剂后水泥的各项物理和力学性能。结果表明,HY-CN-B助磨剂对磷渣水泥具有良好促凝增强效果。掺量为0.4%时,促凝增强效果最佳,初、终凝时间分别缩短30、90min,3d及28d抗压强度分别提高4.8MPa和7.9MPa。实际工业应用中可在保持水泥强度不变的情况下,有效提高磷渣掺量10%,降低熟料用量10%,提高磨机台时产量10%～15%,同时可使吨水泥生产成本降低10～15元,具有显著的经济效益和环保效益。     

一元有机酸盐化三乙醇胺水泥助磨剂的研究

为了减少三乙醇胺的使用成本,提高其助磨和增强效果,用一元有机酸盐化三乙醇胺合成DOGA系列水泥助磨剂.通过分析水泥粉体的比表面积、筛余量、粒度分布以及水泥硬化浆体的抗压强度、TG-DSC,研究DOGA系列水泥助磨剂对水泥性能的影响.结果表明,以三乙醇胺为参比项,DOGA系列水泥助磨剂改善了助磨和增强效果,其中DOGA3的助磨和增强效果最好,在最佳掺量0.05%时,45 μm筛余降低21.1%、比表面积增加了21 m2/kg、3~32 μm增加了2.14%,3 d、28 d抗压强度分别提高了2.1 MPa、4.4 MPa.     

煤矸石胶凝材料的试验研究

采用煤矸石活化料、矿渣和熟料作为主要原料,外掺复合激发剂来制备煤矸石胶凝材料。研究了煤矸石活化料掺量、石膏掺量以及激发剂对煤矸石胶凝材料性能的影响;并借助XRD和SEM分析了其水化机理。试验结果表明:煤矸石活化料掺量为60%时,煤矸石充填胶凝材料的3 d、7 d和28 d抗压强度分别达到了15.2 MPa、22.8 MPa和35.5 MPa;石膏掺量为4%时,煤矸石充填胶凝材料的3 d、7 d和28 d抗压强度分别达到了15.7 MPa、24.4 MPa和37.8 MPa;复合激发剂最佳掺量为5%,煤矸石充填胶凝材料的3 d、7 d和28 d抗压强度分别达到了27.5 MPa、35.4 MPa和55.4 MPa。     

利用磷酸镁水泥固化富集型重金属铜和镍研究

利用磷酸镁水泥对富集型重金属铜和镍进行固化研究。对掺入硝酸铜和硝酸镍水泥的抗压强度、铜镍离子浸出质量浓度、水化产物组成等进行测定,观测水泥表面的微观形貌,分析铜镍离子在水泥中的化学态及赋存状态。研究表明：硝酸铜掺量为0~3%（质量分数）时,水泥的抗压强度随着铜离子掺量的增加呈现先增大后减小的趋势,当硝酸铜掺量为1%时,水泥7 d抗压强度达到最大值46.05 MPa;硝酸镍掺量为0~3%（质量分数）时,水泥的抗压强度随着镍离子掺量的增加而逐渐减小,当硝酸镍掺量由0增加到3%时,水泥7 d的抗压强度降低了约29%。水泥的密实度与铜镍离子的固化效果直接相关。在硝酸铜和硝酸镍掺量都为3%时,水泥1 d铜离子浸出质量浓度最高为1.95 mg/L、镍离子浸出质量浓度最高为0.97 mg/L,均远低于相关国家标准。铜主要以+2价态的Mg_0.95Cu_0.05O形式存在,镍主要以+2价态的Ni（OH）₂无定形沉淀形式存在。     

提高水泥净浆流动度的措施

大连金山水泥制造有限公司2500t/d生产线,其水泥粉磨系统配套4台Φ3m×11m闭路磨,主要生产P·O42.5及以上散装水泥,混合材掺加量基本在16%左右,其中矿渣8%,石灰石3%,矿渣粉5%。自2007年投产以来水泥各项指标和性能一直比较稳定,水泥3d抗压强度在28MPa以上,水泥净浆流动度平均在180mm左右。但据商品混凝土搅拌站反映,水泥净浆流动度偏低,而且每到夏季时水泥净浆流动度降低且波动较大,搅拌站只好通过增加外加剂掺加量的办法来改善混凝土性能,既增加了混凝土成本,又给施工带来不便。近年来,公司不断地采取技术措施,改善和提高水泥净浆流动度。     

镁渣替代石灰石配料烧制硅酸盐水泥熟料

实验证明,镁渣可改善生料的易烧性;在镁渣参与配料的生料中,掺加HBZ或HPZ后,促进了fCaO的吸收,能大幅度改善生料易烧性。在同时掺有1.0%HBZ和1.5%HPZ时,熟料3d和28d抗压强度比空白样分别提高38.3%和12.2%;用镁渣替代20%石灰石烧成的硅酸盐水泥熟料3d和28d强度分别可以达到40.8MPa和65.2MPa。     

低水泥含量级配碎石路用性能试验研究

为研究低水泥掺量对级配碎石路用性能的影响,考虑1%、2%、3%和4%水泥掺量,进行7 d无侧限抗压强度、承载比CBR、抗压回弹模量以及温缩、干缩系数等路用性能指标试验,确定出低水泥含量级配碎石的最佳水泥掺量。结果表明:通过7 d无侧限抗压强度指标确定最佳水泥掺量为3%,抗压强度均为3.65 MPa;3%低水泥含量级配碎石承载比CBR值为435.7%;3%低水泥含量级配碎石抗压回弹模量为900.5 MPa,与普通掺量回弹模量相比,降低了26.45%,有效提高基层韧性抑制反射裂缝扩展;3%低水泥含量级配碎石与普通水泥稳定级配碎石温缩、干缩系数的发展趋势相同,但3%低水泥含量级配碎石对温度和湿度敏感性最弱。     

环保型套筒灌浆料的配合比设计及性能研究

选用碱矿渣水泥作为胶凝材料,结合Dinger-Funk方程的最紧密堆积理论,用粉煤灰漂珠作为矿物掺合料,并用铜尾矿砂部分取代天然砂来提高粉体的堆积密度,制备套筒灌浆料。研究了塑性膨胀剂掺量、粉煤灰漂珠掺量、铜尾矿掺量、砂胶比对套筒灌浆料性能的影响,并对最紧密堆积设计配合比进行了验证。结果表明:随着塑性膨胀剂掺量的增加,套筒灌浆料的竖向膨胀率不断增大,流动度增大,1 d和3 d抗压强度降低;随着粉煤灰漂珠掺量的增加,套筒灌浆料的流动度不断增大,而抗压强度不断降低;随着铜尾矿掺量的增加,套筒灌浆料的流动度不断降低,抗压强度先增大后减小;砂胶(质量)比增大时,套筒灌浆料流动度不断降低,抗压强度先增大后减小;质量配合比为塑性膨胀剂掺量0.2%,砂胶比1.1,粉煤灰漂珠掺量12%,铜尾矿掺量13%时(以上均为质量分数),能制出初始流动度340 mm,30 min流动度280 mm,1 d抗压强度37.2 MPa,3 d抗压强度63.0 MPa,28 d抗压强度86.4 MPa,3 h竖向膨胀率为0.20%,24 h竖向膨胀率为0.36%的套筒灌浆料。     

醇类助磨剂对水泥强度影响的试验研究

以甲醇、乙醇、乙二醇、异丙醇、丙二醇、丙三醇、正丁醇等几种羟基化合物作为水泥助磨剂,对其掺量在0.01%～0.04%下时对水泥强度的影响进行了试验研究。结果表明,助磨剂中的碳链长短、羟基数量等都对水泥强度有着显著的影响。相同掺量下,当碳链长度为2时,除28d抗压强度外,各龄期抗折抗压强度均随着羟基助磨剂掺量的增加而呈现下降趋势,当碳链长度为3时,0.02%掺量下,随着官能团数量的增加,水泥3d抗折强度呈现“U”型增长,7d和28d抗折强度呈现倒“U”型降低;0.04%掺量下,随着官能团数量的增加,水泥3d、7d抗折强度,3d抗压强度呈现“U”型增长,7d和28d抗折强度均随着羟基官能团的增加而降低。     

Horomill粉磨系统产能及水泥性能试验研究

对Horomill系统的生产能力和能耗进行了分析,同时对Horomill系统生产的水泥性能进行研究。结果表明,水泥的颗粒形貌特征及颗粒级配十分合理,80μm以上的颗粒基本不存在,对比其他类型的粉磨系统,水泥的标准稠度用水量增加10％-15％,凝结时间降低20～50min,有利于水泥强度的发挥。水泥的3d抗压强度增加4-6MPa,28d抗压强度增加约3MPa。随着混合材掺量的增加,水泥的标准稠度用水量和凝结时间都有着显著变化。     

高强度脱硫石膏复合材料制备与力学性能

研究了材料参数和工艺参数对β型半水脱硫石膏-水泥复合材料力学性能及结构特征的影响。结果表明,β型半水脱硫石膏-水泥复合材料的28d抗折、抗压强度分别是9.38MPa和48.84MPa;掺磨细矿物β型半水脱硫石膏-水泥复合材料的28d抗折、抗压强度分别为10.88MPa和67.67MPa;其软化系数分别为0.93和0.81。结构分析表明,掺磨细矿物β型半水脱硫石膏-水泥复合材料水化产物中,除二水硫酸钙外,还出现C-S-H凝胶和AFt晶体,这些胶体与晶体互相交织,降低孔隙率,提高了密实性和强度。