用倒锥形测头测量蜗杆及滚刀齿形的测头半径补偿

根据倒锥形测头中心的轨迹曲线,分析了测量接触点与测头中心的相对位置关系。提出消除由于测头半径所引起的测量误差的原理,并给出了圆弧齿轮滚刀的齿形测量实例。     

大型数控插齿机在线测量测头标定方法

针对国内大型插齿机在线测量的空缺,对天津第一机床总厂设计的YKW51250大型数控插齿机进行了运动分析。根据插齿机特殊的结构特点及在线测量系统的方案,提出了一套适合该系统的测头标定方法,并进行了实验验证。实验结果表明:该方法能够满足插齿机在线测量系统测头定位的精度要求,对后续测量任务的顺利进行起关键作用。     

测头成像视觉坐标测量系统组成,建模及求解

提出了一种新型视觉坐标测量系统－单摄像机测头成像视觉坐标测量系统。系统中采用目标测头作为成像目标,利用测头与被测表面接触,通过分析测头上已知特征点成像变化来实现对被接触点的三维坐标测量。这一测量新思路,不仅可以达到目前大多数视觉测量系统的测量目的,同时还可以实现对被遮挡表面的测量并具有较大测量范围。利用空间坐标变换及光学成像原理建立了这一视觉测量系统的非线性测量方程,并给出了利用Ｎｅｗｔｏｎ非线性     

接触式测微仪测头动态性能分析

随着测量速度的提高，测微仪测头的动态性能已经成为影响测量精度的重要因素，本文通过对测头进行模型简化，就接触式动态扫描测量时测头与工件的脱离问题进行了深入的理论分析，给出了两者临界脱离时工件振动频率与传感器(测头)固有频率的理论关系，同时分析了影响理论脱离点的因素，为改善测头的动态响应性能提供了重要的理论依据。     

高精度触发式测头的精度分析

高精度触发式测头的测量不确定主要由三部分误差组成，即机械复位机构的复位误差，触球的球度误差和传感器的发讯误差。本文分析了造成这些误差的原因，推算了这些误差的大小，从而为测头精度设计时的误差分配提供了依据。     

基于可变向测头的未知自由曲面数字化测量

为了消除曲面倾斜对点激光测头测量精度的影响,针对连续的未知自由曲面,提出一种基于可变向测头的数字化测量方法.设计一种摆动机构安装点激光测头,使测头方向可以在一定范围内变动.在测量过程中,首先使测头竖直,对被测曲面进行等间距逐行扫描,并对扫描数据进行及时处理与曲线拟合,根据拟合曲线外法线与X轴正方向所成角度α值的大小,找出α∈[0°,60°)、α∈(120°,180°]的曲线段所在位置.一次扫描结束后,将测头向左倾斜,对α∈[0°,60°)的曲线段进行二次测量,将测头向右倾斜,对α∈[120°,180°)的曲线段进行二次测量.通过多次测量数据组合,获得被测曲面的整体形貌数据.实验结果表明,该方法能够有效实现α∈[0°,180°)的未知自由曲面的数字化测量,同时保证测量精度.     

基于微力测量的微纳米测头系统设计及优化

针对国内外研制的微纳米测头测量时无法实时测量测力的大小和方向,无法实时修正不同方向和大小的测力、不同长度测杆受力变形等引起的测量误差的缺点,研制了一种基于六维微力测量原理的自修正微纳米测头系统,可以实时测量测力的大小和方向,进而获得测头位移和变形量的大小和方向,计算出由于测球测杆受力变形引起的测量误差,通过误差修正模型进行实时自修正,提高测头的测量精度。为了实现测头级的测量灵敏度,应用ANSYS软件和正交试验方法进行结构优化设计,确定测头的基本几何尺寸和测头弹性体上测量不同方向测力的最佳测量区域,为后续的测头加工提供理论基础。最终的分析结果证明了测头x和y方向的测量灵敏度可以达到25.5μεz,方向的测量灵敏度可以达到11.7με。     

视觉测量中光学测头姿态估计方法

基于光学测头特征点成像的单机视觉坐标测量系统具有测量空间大、测量精度高及可进行现场测量等优点,是替代传统的大型坐标测量机的最有发展前途的技术方案之一.为实现该测量方法,必须先解决光学测头姿态估计问题,为此,提取一种利用SVD与矢量观测值的姿态确定方法.首先,通过基于SVD的5点优化算法确定特征点的空间坐标;然后,利用特征点的测头坐标和空间坐标建立关于测头坐标矢量、像机坐标矢量的矩阵方程,优化求解矩阵方程确定光学测头(测头坐标系)相对于像机坐标系的姿态.该算法利用所有数据冗余信息,提高了测量系统的精度和稳定性.实验证明,该算法切实可行,系统的单点重复性及测量不确定度<0.1 mm.     

虚位二测头法在线测量小轮廓线轮廓度误差的应用

提出了用虚位二测头法在线测量小轮廓线轮廓度误差的新方法，推导了数学模型并进行计算机仿真，为数控强力切削加工中进行动态误差补偿提供了技术基础。     

模拟测头在齿轮测量中心上的应用研究

本文简单介绍了测头的分类．经过比较,选用了某一型号的模拟测头．经过该测头在齿轮测量中心上的实验研究,设计出了一块模拟测头接口卡．该卡解决了模拟测头信号的解调与处理以及传感器值的读取与存储的问题．经过对采集到的测头数据进行分析可知该卡能够达到整个系统的性能要求．     

一种具有非线性补偿的热电阻测温电路

本文介绍了一种具有非线性补偿的热电阻测温电路，对其非线性补偿原理进行了分析，并与Ⅲ型典型非线性补偿电路进行了比较。     

数控机床误差补偿的数控指令修正方法研究

数控机床的加工是通过数控指令来实现的,理想的数控指令可得到理想的刀具轨迹,但在实际加工中,由于运动误差,实际轨迹与理想轨迹有差异,致使这些指令不能得到理想的轨迹.作者结合数控机床各部件间的运动形式,对数控指令修正方法进行了研究,通过对数控指令加以修正,使加工轨迹控制在理想轨迹附近,改善了加工的质量,并以三轴数控机床为对象进行了实验验证,结果证明该修正方法有效的提高了机床加工精度.     

超越离合器内星轮对数螺旋楔合面的设计

通过对采用平面楔合面内星轮的超越离合器的受力及磨损对其使用可靠性影响的分析，从而提出了用对数螺旋楔合而代替平面楔合面的设计方案，并对两种方案进行了比较。     

变增益的完全补偿原理

对于过程控制系统设计时的非线性增益补偿问题,根据逆函数,提出了完全补偿原理,并推导出补偿单元特性的两种不同类型     

圆台棱镜定位偏差分析及光通量补偿原理

介绍了用于压平眼压计的圆台压平棱镜进行角膜压平直径线性测量原理及定位偏差分析;着重讨论了光通量补偿及角膜压平面积线性测量原理;也介绍了利用计算机图形学设计和制作通量补偿片的方法.     

车削加工误差分析及其微机实时补偿

本文详细分析了影响车削加工误差的几个主要因素。其中采用移动热源法计算了工件的热膨胀,利用热弹性理论和回归分析推导了刀具热变形的计算公式,采用误差分离技术得到了刀架直线运动轨迹在水平面内偏离理想轨迹的误差,并且实测了机床的热变形。在以上工作的基础上,应用微机对影响车削加工精度的主要误差进行了实时补偿,取得明显效果。该方法在不增加任何辅助设备的条件下,可以方便地控制数控车床的加工精度,具有使用简便,便于推广等特点。     

电流表补偿问题探讨

简要分析了电流表温度误差现象,并就此提出了几种解决方案。     

变截面梁的初参数法

本文对任意变化变截面杆,在任意截荷组合下,提出了一个具普遍性的计算公式和计算方法。     

大型滚动轴承圈直径测量单片机系统的设计

为了实现现场准确和快速地测量大型滚动轴承圈的直径,介绍了一种新的用于大型滚动轴承圈内外直径测量的单片机系统,介绍了测量所使用的数学模型,测量结果的误差分析以及系统的硬件原理框图和软件流程图。系统的特点是用单片机进行测量控制,数据采集和数据处理,从而使系统具有对光栅尺由于刻划误差而造成的系统误差进行修正、测量自动化及仪器小型化等特点。     

气流温度测量中减小测温误差途径的探讨

揭露了在对流动中的气体工质进行温度测量时引起测量误差的各种因素,对产生误差的主要原因进行了详细分析,推算了热电偶探头的黑度及其在隔热套管内的位置对误差幅度的影响并给出了定量的关系.