整硬麻花钻横刃轴向前角对TC4钛合金钻削性能的影响研究

TC4钛合金在钻削加工过程中存在切削力大、切削温度高、刀具磨损严重以及寿命短等问题,属于典型的难加工材料。采用三款不同横刃轴向前角的整体硬质合金麻花钻对TC4钛合金进行钻削实验,分析不同轴向前角对切削力、切屑形态、刀具磨损与寿命的影响。结果表明：正轴向前角的钻头切削更锋利,切削阻力小;正轴向前角钻头的寿命高于0°轴向前角和负轴向前角钻头。在TC4钛合金的钻削加工中,横刃轴向前角取正值可以提升刀具寿命。     

阶梯钻头钻削CFRP/TC4钛合金叠层材料研究

针对CFRP/钛合金叠层材料传统钻削加工过程存在钻削轴向力过大、切削温度高、刀具磨损严重的问题,采用新型阶梯麻花钻对CFRP/钛合金叠层材料进行钻削试验,研究了新型阶梯麻花钻钻头在CFRP/钛合金叠层材料制孔时的轴向力、切削温度和刀具磨损。试验结果表明,阶梯麻花钻刀具能够有效降低钻削的轴向力、降低多孔钻削温度,提高刀具耐用度,具有良好的CFRP/钛合金叠层材料制孔性能。     

超声波在钻小直径锥形深孔中的应用

在机械制造中,小孔的钻削加工比较普遍,钻削加工难度较大。而且在不锈钢、耐热钢及其合金等难加工材料上,用普通钻削方法加工φ3mm以下且深径比较大的小孔,更是一种困难的操作。本文浅析了这类加工方法,并介绍超声波钻削加工方法及其应用。 1.普通麻花钻钻削加工 通常,在用普通麻花钻头进行小直径深孔的切削     

高效麻花钻头——十字刃型切屑根部的试验研究

近年来,麻花钻钻头的修磨越来越被各国重视,有的国家已将钻头修磨型式与方法列为国家或行业标准。其中,美国宇航工业的刃型标准就是以十字刃磨为标准的。作者经对十字刃型钻头的耐用度试验和生产验证,证明它是一种高效率刃型。要了解钻削过程所特有的现象和机理,必须直接考察钻削过程,研究切屑变形。而钻削属于封闭式切削不能直接观察,故我们通过获得切屑根部,试验研究标准麻花钻和十字刃型麻花钻头的切屑变形,从而证明了十字刃型钻头是高效率钻头。     

铝合金材料专用麻花钻的开槽刀

随着铝合金材料的广泛使用,加工铝合金麻花钻的需求量大增。但用普通麻花钻钻削铝合金材料时,钻削不顺畅,使用效率低。我们用普通钻头做了一次切削试验(切试工件为铝合金缸盖),发现在钻削过程中钻尖处粘屑很严重,钻削速度慢且振动较大,钻头寿命低。为此,我们设计了轻合金材     

群钻技术的发展

普通麻花钻受其固有结构的限制,其几何形状存在着某些缺陷。通过对其切削部分的修磨,可以得到一定改善。“群钻”就是一种行之有效的修磨形式。如果采用比普通高速钢性能更好的新型刀具材料,或变革麻花钻的结构,在此基础上再将钻头切削部分修磨成“群钻”钻型,则钻孔效果将进一步提高。近年来,新刀具材料的研制技术和刀具的制造技术有了很大的发展,故使变革麻花钻的材料     

基于AdvantEdge的钻尖结构对TC4钻削性能影响研究

钛合金作为一种典型的难加工材料,其弹性模量小、导热性差、比强度高,钻削时刀具极易磨损.针对该材料本文选取了四种不同钻尖结构的整体硬质合金麻花钻,基于AdvantEdge建立了有限元模型,分析了不同钻尖结构对切削力、切削温度及应力分布的影响,通过TC4钛合金钻削实验对比分析切削力、刀具磨损和钻头寿命,并验证仿真模型的可靠...     

加工球墨铸铁的钻头

该钻头适宜加工球墨铸铁,并能钻削可锻铸铁及布氏硬度HB350～400、表面有硬皮、黑皮和氧化层的较硬铸铁。我厂在加工产品Φ1500×5700球磨机隔板盘时,有Φ34-50圆周等分孔,材料为球墨铸铁、牌号QT45-50,强度高、塑性大,耐磨性高。原用标准麻花钻加工,钻削时负荷重、轴向抗力大,时常发出刺耳的声音,钻头耐用度低、主切削刃很快磨损、甚至崩刃,且加工速度慢、工效低,不适宜作批量生产。用铸铁群钻加工,由于未修磨主切削刃前面和外刃双后角,以致在钻削过程中,钻头切削部分常产生黑皮现象并容易导致切削刃磨损,仍达不到理想的切削效果。后改变钻头切削参数,刃磨成专门加工球墨铸铁     

加厚钻心麻花钻的应用

普通标准结构麻花钻往往不适合生产中使用,原因是寿命常常太短,必须频繁换刀。捷克一家汽车厂采用了加厚钻心的麻花钻,在生产条件下钻削汽车转向节上的孔。这种钻头在重切削条件下使用,获得了良好的效果。以前采用普通标准钻头加工上述工件,最多只钻80个孔,现采用新钻头,平削可钻削333个孔。     

抛物线槽型钻钻削力的试验研究

通过钻削试验装置,采用抛物线槽型钻和普通麻花钻在不同参数下对低碳钢和球墨铸铁进行钻削试验,针对钻削过程中轴向钻削力和扭矩及其变化规律进行研究。试验结果表明,抛物线槽型钻钻削过程的轴向力和扭矩比普通麻花钻小,且轴向力和扭矩的变化过程也比普通麻花钻稳定。得出了进给量、主轴转速、钻头几何参数(钻尖顶角、钻头直径)以及工件材料等因素对抛物线槽型钻轴向力、扭矩的影响规律,为钻削过程中抛物线槽型钻几何参数和切削参数的选择提供依据。