优化乙烯原料 提高乙烯收率

对广州分公司的乙烯原料石脑油的现状以及油品资源情况进行了调查分析，根据分公司的实际情况，开展试验工作，并对石脑油的几种处理工艺进行了探讨，提出了乙烯原料优化的方案和建议。     

优化反应器操作 提高丙烯腈单程收率

分析了丙烯腈单程收收下降的原因、通过对反应器催化剂补加系统的改造和补加方式的改进及正交试验，对反应器工艺操作参数进行优化，使反应器床层催化剂的丙烯腈单程收率由７６．５％提高到７８．９％。     

优化操作工艺提高丙烯收率

<正>某石化公司乙烯装置采用的是KBR公司的前脱丙烷前加氢专利技术。该装置中,C2、C3加氢同时在1个反应器中进行。有3台前加氢反应器串联使用,没有再生流程。加氢过程同时影响乙烯和丙烯的产品质量,因此加氢反应     

优化吸附分离装置旋转阀操作提高对二甲苯收率

通过对PX生产工艺原理的研究和探索,将理论分析和生产实际操作相结合,总结出了影响产品单程收率的因素并提出了一些优化措施。使PX单程收率比原设计提高约3％,经济效益显著。     

优化工艺参数,提高精丙烯收率

该文针对气体气体气馏装置在现有生产能力下，从提高丙烯精馏塔丙烯收率着手，通过分析及优化丙烯塔主要操作参数，提高了精丙烯产量，满足了聚丙烯装置生产需求，同时能连续的生产出高纯度丙烷，控制效果豚经济效益显著。     

优化催化裂化分馏塔操作提高柴汽比和轻油收率

在保证装置加工量满负荷的情况下，通过优化操作，降低汽油干点，并在保证柴油凝点的前提下提高柴油干点，从而提高了柴油收率和轻油收率。同时，汽油辛烷值提高1个单位，催化裂化汽油RON达90.5以上，增加了经济效益。     

优化反应控制 提高环氧氯丙烷收率

通过分析环氧氯丙烷的反应机理和影响反应的控制条件 ,找出了影响环氧氯丙烷收率的因素 ,介绍了如何优化控制和改变反应条件 ,消除不良因素 ,达到提高环氧氯丙烷反应收率的目的     

优化PSA各步时间,提高氢气收率

变压吸附(PSA)作为一种清洁高效的气体分离与提纯技术,越来越广泛的应用于含氢气体中氢气的提纯,变压吸附(PSA)制取纯氢技术的发展尤为引人注目。炼油厂50 000 Nm3/h制氢装置PSA单元设计为冲洗再生式PSA,其核心操作是如何优化各步序运行时间,只有将运行时间设定合理,才能充分发挥吸附剂的作用,在保证产品质量合格的情况下尽可能提高氢气收率。     

优化裂解原料和生产操作提高装置乙烯收率

优化裂解原料和生产操作提高装置乙烯收率沈应来（齐鲁石化公司烯烃厂，淄博，２５５４００）修改稿收到日期：１９９７—０３—２８。作者简介：沈应来，１９８４年毕业于华东石油学院炼制系石油化工专业，现就职于烯烃厂技术处，多次在《齐鲁石油化工》、《乙烯工业》等...     

原油蒸馏装置降低直馏柴油收率操作优化

中国石油独山子石化分公司炼油一部原油蒸馏装置目前主要加工管输哈萨克斯坦原油、克拉玛依玛湖原油和南疆牙哈原油,该装置设计混合柴油收率为31%。近些年市场对柴油需求日渐减少,为了缓解柴油库存压力,缓解因原油加工量低、乙烯装置直供石脑油量不足的情况,通过实施常压蒸馏装置及减压蒸馏装置侧线流程调整,优化常压蒸馏塔操作,从而降低直馏柴油收率至26.06%,优化了公司产品分布,对提高公司整体运行效益做出了突出贡献。     

减压馏分油的馏程宽度对溶剂精制和溶剂脱蜡过程的影响

在实验室利用配制的减三线和减四线馏分油,考察了馏程宽度对溶剂精制和溶剂脱蜡过程的影响。结果表明,馏程宽度在60℃左右的窄馏分油和粘度与它相等的馏程宽度在120℃左右的宽馏分油,在同一溶剂、相同条件下,精制深度相同时,精制油收率前者比后者都有提高,提高的程度在试验溶剂中以甲基吡咯烷酮为最高(一段精制时可提高4～6个百分点),其次是糠醛和酚;在用配制的馏分油精制油进行溶剂脱蜡时,窄馏分油比宽馏分油的脱蜡油收率提高2～5个百分点,过滤速度提高2.0～2.5倍,脱蜡温差有所降低。     

脱蜡助剂在加氢改质油溶剂脱蜡助滤过程中的作用

以中国石化荆门分公司研究院实验室中压加氢改质的减三线>370℃、减四线>470℃及轻脱>500℃馏分为原料,在溶剂丁酮∶甲苯(体积分数)分别为70∶30、65∶35、55∶45,溶剂比均为3.5∶1,冷洗比均为1∶1,脱蜡温度均为-20℃的条件下,对不同的脱蜡助剂的脱蜡助滤效果在实验室进行了考察。试验结果表明:助剂-3对减三线油的助滤效果最显著,加入0.05%的助剂,油收率提高4.5个百分点,原料过滤速度提高82%,蜡含油降低49.2%;助剂-1对减四线油的助滤效果最显著,加入0.05%的助剂,油收率提高6.5个百分点,原料过滤速度提高74.1%,蜡含油降低15.2%;助剂-2对轻脱油的助滤效果最显著,加入0.05%的助剂,油收率提高8个百分点,原料过滤速度提高46%,蜡含油降低26.4%。     

改进脱蜡工艺提高装置操作整体水平

为了解决润滑油脱蜡装置开停工频繁等问题,根据脱蜡原料分布范围大的特点,提出在同一套脱蜡装置上用同一种溶剂组成,在生产不同组分原料时,进行脱蜡工艺改进,和国内同类装置相比,历史上首次成功实现了用同一溶剂组成加工从轻质到重质脱蜡原料。降低了装置大跨度切换原料时操作难度,使装置能耗、物耗经济技术指标大幅提高。     

脱蜡助剂对加氢处理油溶剂脱蜡助滤效果的评价

以兰炼加氢处理的125N、200N、400N及120BS润滑油基础油为原料，对不同相对分子质量的聚烯烃／聚丙烯酸脱蜡助剂DEW－6、DEW－7、DEW－8的脱蜡助滤效果在实验室进行了评价。评选工艺采用关键单元的间歇式过程。试验结果表明，对于125N，DEW－6加剂量为0．05％时，过滤速度提高60％－80％，油收率提高5个百分点，蜡含油降低70％；对于200N，DEW－7加剂量为0．01％时，过滤速度能提高50％，油收率提高5个百分点，蜡含油降低30％；对于400N，DEW－7加剂量为0．09％时，过滤速度能提高150％，油收率提高10个百分点，蜡含油降低30％、对于120BS，DEW－8加剂量为0．09％时，过滤速度提高60％，油收率提高3个百分点，蜡含油降低30％。     

优化工艺提高催化裂化装置柴油收率

通过对国内某120万吨／年催化裂化装置主分馏塔的模拟计算研究，优化分馏塔的操作，增大二中回流负荷是增产柴油产量的有效途径，这种优化操作，装置的柴油收率提高了4个百分点，同时汽油质量也得到了提高，经济效益非常显著。     

加氢改质重质料溶剂脱蜡工艺条件优化

通过对中国石化荆门分公司酮苯脱蜡脱油装置加工加氢改质重质料（HVI500N）工艺条件的分析,提出了控制溶剂中丁酮含量为50%～58%、控制溶剂水含量为0～0.5%、加强过滤操作、投用脱油滤液作脱蜡二次稀释溶剂工艺等优化措施。采取优化措施后,加氢改质重质料油蜡收率提高约7个百分点,经济效益显著。     

提高原油减压蒸馏拔出率途径的研究

通过对国内减压蒸馏技术的现状及深拔技术的分析，对提高大庆原油总拔出率的可行性进行了系统的定量研究尝试，提出采用新型高效规整填料代替塔盘，提高减压塔分离效率；采用新型的塔进料结构，减少雾沫夹带及渣油携带，并对减压塔进行了技术改造的计算机模拟研究。结果表明：改造后，减压润滑油馏程范围减少１／３，侧线油品之间重叠度下降２／３，总拔出率增加４个百分点，所取得的经济效益将十分显著。     

溶剂脱蜡过程中脱蜡助剂对蜡结晶的影响

采用质谱法（MS）、偏光显微镜、差示扫描量热法（DSC）和X射线衍射法（XRD）等分析手段,考察了传统工艺生产的减四线糠精油（N4）和加氢500N含蜡油（J500）在溶剂脱蜡过程中,脱蜡助剂A和助剂B对含蜡油的脱蜡过滤速度、脱蜡油收率、蜡晶颗粒度、析蜡点和蜡晶结晶度的影响。结果表明,N4和J500中添加助剂A和助剂B后,脱蜡过滤速度、脱蜡油收率和析蜡点均提高,N4蜡晶的宏观颗粒度和微观结晶度增大,J500蜡晶的宏观颗粒度和微观结晶度变化不大,但颗粒聚集度增大。在过滤速度和脱蜡油收率方面,以链烷烃为主要蜡组分的N4对非极性助剂A的感受性好于极性助剂B,以链烷烃和环烷烃为主要蜡组分的J500对极性助剂B的感受性好于非极性助剂A。     

优化催化重整反应进料提高产品辛烷值与降低苯含量

某炼油厂通过采用中国石化石油化工科学研究院(简称石科院)研制的SR-1000半再生重整催化剂,对半再生催化重整装置现有蒸发塔改造,从原料性质方面合理控制和优化,在进入催化重整装置之前切出苯的前身物(包括苯及环己烷),以及采用石科院开发的C₅/C₆异构化组合工艺技术等措施,将稳定汽油的研究法辛烷值(RON)提高至96以上时,能够生产出苯质量分数小于1.0%的汽油调合组分,由此实现停运单苯抽提装置,经济效益和社会效益显著。