Q235C厚规格钢板折弯开裂的原因分析

针对复合坯轧制厚度100 mm的Q235C钢板折弯开裂原因进行了分析。通过对试样进行夹杂物、成分和低倍分析,发现铸坯[O]含量偏高,成分偏析较大,低倍偏析严重。由于铸坯内部质量差,轧制后内部存在微裂纹,使用过程中应力不均,裂纹进一步扩展,加之厚度较大,最终导致钢板折弯开裂。通过控制合适的过热度,提高铸坯内部质量,避免成分偏差较大的钢种进行连浇生产,可以防止厚规格钢板折弯开裂。     

晶界富集Cu对SPA-H厚规格折弯开裂的研究

对CSP线生产的3.85 mm SPA-H进行金相和扫描电镜检测分析,发现SPA-H表层存在大量的微裂纹,表面氧化铁皮基体层存在大量的单质Cu,并在裂纹附近的晶界上,存在富集Cu,折弯开裂的裂纹体现的"哈密瓜"纹,正好与表层裂纹相对应,并且裂纹内存在较多的氧化原点。因此,判断CSP线生产的SPA-H折弯开裂的主要原因为Cu在表层组织的晶界的富集造成,是在轧制前或轧制过程中产生,并由此提出相应的解决办法。     

355 MPa级别低合金钢板边部裂纹的原因与改进措施

针对355 MPa级别低合金钢板边部出现微裂纹问题,采用金相组织分析及扫描电镜检验等技术手段,对其裂纹成因进行研究分析。结果表明,钢基体组织为珠光体+铁素体,晶粒度约9.5级,成分、组织均符合标准要求;裂纹深度30～70μm,裂纹周边晶粒明显长大,存在氧化铁皮及Si-Mn氧化物析出。综合分析认为连铸坯的角部存在原始横裂纹,经加热炉二次加热,造成表面脱碳及氧化物析出,是诱发终端钢板产品边角裂纹的主要原因。实际生产中,严控钢水浇筑过热度,合理控制拉坯速率,采用结晶器非正弦有序振动,并对出现问题的连铸坯及时下线缓冷精整,强化铸坯边角处氧化铁皮等杂质及缺陷吹扫清理质量,可有效避免该类问题。     

Ti对中碳锰钢铸坯表面纵裂纹的研究

37Mn2钢属于裂纹敏感性较强的中碳锰钢,生产过程中发现部分铸坯上下表面中间部位存在严重的表面纵裂纹,采用微Ti处理后铸坯表面纵裂纹明显减少.本文通过低倍、金相显微镜、透射电镜(TEM)等实验技术,研究了微量元素Ti对37Mn2钢铸态组织和性能的影响.结果表明,Ti可以显著改善37Mn2钢的铸态组织和性能,减少铸坯表面纵裂纹.     

含硼冷镦钢SAE10B21镦头成型开裂原因分析

含硼冷镦钢SAE10B21在拉拔后镦头成型过程中多次出现开裂,为分析造成冷镦开裂的主要原因,对冷镦开裂试样进行宏观观察、金相组织、非金属夹杂物、描电镜及能谱等检测分析。结果表明:SAE10B21镦头成型开裂的主要原因有连铸卷渣、铸坯裂纹、轧制折叠、轧制划伤、拉拔划伤等五类。     

CrMo合金冷镦钢开裂机理研究

本文研究了SCM440与SCM435冷镦开裂样品的典型特征。研究结果表明,SCM440大盘卷冷镦袁层存在大量裂纹,根据全脱碳层的厚度判断是由于控冷阶段出现问题产生的。SCM435中的大量微细裂纹是在球化退火过程中气氛存在氧化性造成的,而SCM435产生的大约7％的贯通型裂纹,是在铸坯中形成的,通过对铸坯采取扒皮处理,该类裂纹也基本消除。CrMo钢冷镦开裂存在一个共性特征：全脱碳层的形成导致其中的铁素体晶界抗氧化性降低,在CrMo冷镦钢表面形成大量沿铁索体晶界扩展的裂纹,从而导致CrMo系列冷镦钢开裂。全脱碳层的形成可能在铸坯环节,可能在热轧环节,也可能在球化退火工序。     

20钢Φ300 mm圆铸坯中间裂纹成因分析和改善工艺措施

针对20钢φ300mm圆铸坯低倍组织出现中间裂纹的位置和形貌,结合连铸设备和工艺进行分析,得出结晶器内坯壳厚度不均匀,拉矫机矫直压力波动大,铸坯在受到热应力和矫直应力的作用下沿晶界开裂形成中间裂纹。通过改善结晶器软化水和连铸二冷水的质量,钢水过热度由25～35℃降至20～30℃,结晶器电磁搅拌电流由550 A降至350 A,稳定矫直压力,铸坯矫直温度≥950℃,避免了圆铸坯中间裂纹的出现。     

SS400铝镇静钢连铸板坯角横裂纹成因及对策

针对SS400铝镇静钢连铸板坯的角横裂纹缺陷问题,研究了铸坯的高温力学性能、铸坯在矫直区内的角部温度,同时对铸坯角横裂纹缺陷试样进行了金相分析并对裂纹表面进行了SEM观察.研究分析认为对于SS400铝镇静钢,在800 ℃左右,奥氏体向铁素体转变引起的晶间脆化以及在更高温度开始析出的AlN对晶界的脆化降低了钢的延塑性,使得铸坯在这一温度附近矫直时导致角部出现沿晶开裂.在对连铸机二冷喷嘴水量分布研究的基础上,通过更改二冷喷嘴的位置和排布方式,减弱了对铸坯角部的冷却,从而有效地避免了角横裂纹缺陷的发生.     

35CrNiMoV钢铸坯断裂原因分析

对35CrNiMoV钢连铸坯的断裂原因进行了分析.结果表明,断坯截面存在对称分布的粗晶区和细晶区,铸坯产生断裂的原因是连铸坯浇铸完毕后二冷水喷水量不均匀并且未采取缓冷措施,使铸坯形成了脆性组织上贝氏体,在铸坯的转移过程中,内应力导致脆性组织产生裂纹.采用改变钢的化学成分和铸坯扣罩缓冷后再送往热轧厂等措施可以解决开裂问题.     

含锰钢表面裂纹成因分析及控制

寿光巨能特钢生产的以CM690含锰钢存在表面裂纹情况,高倍显微镜下发现裂纹附近存在大量的铁素体偏析条带。对裂纹以及铁素体条带进行分析发现,裂纹起始于铸坯表面,在后续的加热过程中导致裂纹两侧出现脱碳以及铁素体偏析条带。通过对相关设备加强管理以及对工艺进行优化,缺陷得到了有效控制,含锰钢开裂比率降至0.5%以下。     

连铸坯内裂成因浅析

前言 连铸坯生产,由于各种原因,铸坯质量还存在一些缺陷。其中内裂较常见。连铸坯产生内裂主要有以下几种类型:(1)角部裂纹—在坯的四角附近距表面有一定深度并与表面垂直,严重时裂纹内延转向坯对角线方向向内扩展,铸坯角部的侧面有明显凹陷,见图1。(2)坯中心等轴晶区呈放射线状开裂。裂纹较短粗,见图2。(3)中心裂纹 在柱状晶与中心等轴晶交接部位形成单方向裂纹,垂直于铸坯的弧面。见图3。     

430不锈钢1.8 mm冷轧退火酸洗板折弯开裂的原因分析及工艺改进

430不锈钢冷轧酸洗板在折弯加工过程中出现了开裂现象,为了找出裂纹成因,对所使用的430不锈钢冷轧酸洗板进行了化学成分分析、力学性能测试和金相检验,并对样品折弯开裂处的裂纹进行了形貌观察。结果表明,430不锈钢酸洗板折弯开裂的主要原因为基体组织中晶粒大小不均匀,存在异常长大的情况,且晶界处存在大量碳化物析出聚集,促使开裂裂纹沿着晶界由外向内迅速地扩展,导致产品的折弯开裂。通过分析可知,430不锈钢冷轧板材在退火过程中的加热时间过长、材温偏高导致基体内部组织异常。通过控制430不锈钢冷轧板的退火工艺参数:1区加热段温度840～850℃,2区加热段温度870～900℃,在炉时间130～140 S,从而避免了折弯开裂的发牛。     

薄板坯连铸连轧过程中氧化铁皮变化规律

研究了采用薄板坯连铸连轧生产DC04热轧板卷过程中氧化铁皮的变化规律.以采集连铸坯均热前后铸坯上、下表面及热轧板卷附着的氧化铁皮作为试验材料,利用M21X超大功率X射线衍射仪对氧化铁皮的形貌及氧化铁皮粉末XRD物相进行了分析.其结果表明:铸坯进均热炉前,氧化铁皮较薄为100μm,铸坯经过均热炉加热后,氧化铁皮增厚到20...     

小方坯球扁钢铸坯角部横裂纹控制措施

鞍钢采用小方坯轧制球扁钢时,球头部位出现开裂现象。分析原因是铸坯角部横裂纹所致,通过采取降低Al、N含量、提高结晶器振动频率、减小振幅等措施,铸坯角部横裂纹减少,铸坯轧制合格率由75%提高到95%以上。     

连铸坯横向断裂影响因素的分析

 对含Si低碳钢连铸坯发生的横向断裂缺陷进行了金相、扫描电镜检验分析及加热工艺模拟试验;对铸坯从钢水凝固到轧前加热断裂的热历程中所受外力及其与裂纹形成的关系进行了分析。检验分析结果表明：引起铸坯横向断裂的主要原因是浇注时钢水过热度高,凝固组织冷却慢,晶粒发生了严重的粗化,柱状晶间界的强度大大降低,使铸坯在弯曲矫直过程中形成内部裂纹,当再加热时,其热应力使内部裂纹进一步扩展而开裂。所以,控制好铸坯的浇注温度,提高铸坯中心等轴晶率,是防止含硅低碳钢连铸坯横向断裂的有效途径。     

热轧低碳带钢实物质量分析与提升

针对低碳Q195窄带钢在冷轧中出现起皮、麻点等质量问题,基于生产实践设计了专门的铸坯表面、低倍及带钢表面酸洗跟踪试验,通过成分、金相、裂纹、夹杂以及扫描电镜分析,认为造成带钢表面质量缺陷的因素一是铸坯内部的裂纹、夹渣、皮下气泡、结疤等缺陷,二是铸坯加热和除鳞效果不力,造成表面氧化铁皮的压入。此外,S含量高也是造成铸坯缺陷进而影响带钢质量的因素之一。为此,结合生产实际,从冶炼和轧制两个工序采取了相应的改进措施,改进后带钢表面缺陷率由15.75％降到了2.22％。     

SWRCH6A～10A系列冷镦钢顶锻开裂影响因素研究

SWRCH6A～10A系列冷镦钢属于低碳冷镦钢,后续需进行酸洗、拉拔、球化、冷镦成型、搓牙等深加工,顶锻开裂是影响冷镦钢质量的最主要问题。为分析影响SWRCH6A～10A系列冷镦钢顶锻开裂的主要因素,对大量典型缺陷样品的表面质量、金相组织、非金属夹杂物进行宏观观察,通过扫描电镜与能谱分析等手段,分别从炼钢、轧钢等环节研究影响顶锻开裂的各种因素。结果表明:影响SWRCH6A～10A系列冷镦钢顶锻开裂的主要因素有铸坯热裂纹、铸坯卷渣、皮下气泡等坯料缺陷及轧制划伤、褶皱等轧制缺陷。     

BZn15-24-1.5水平连铸坯冷拉拔与退火开裂问题的研究

对BZn15-24-1.5铅锌白铜水平连铸坯的组织及Pb相分布进行了观测,对BZn15-24-1.5铅锌白铜水平连铸坯冷拔后退火开裂样品的裂口形貌进行了观测.分析了该材料水平连铸坯冷拔后退火开裂的原因,认为BZn15-24-1.5铅锌白铜水平连铸坯冷拔后退火开裂是由于铸坯的柱晶组织和Pb相在晶界富集共同作用的结果.改变铸坯的结晶组织使其不为柱晶可以克服这一现象.     

SM490A-B铸坯角部裂纹的分析

用金相显微镜、扫描电镜及能谱仪分析低碳含硼钢SM490A-B铸坯角部裂纹的特征和成因。结果表明:铸坯角部裂纹主要为横裂纹,裂纹沿发达的柱状晶和粗大的奥氏体开裂,铁素体膜和裂纹内的氧化铝夹杂促进了裂纹的萌生和扩展。冷却不均匀和高的过热度造成奥氏体晶粒粗大,且不同区域的铸坯角部组织不一致;铸坯内外大的温度梯度使柱状晶发达。     

S355ML钢板边部微裂纹的原因分析与控制

莱钢试制S355ML钢板,试制钢板下表面出现微裂纹。取厚度35 mm的S355ML头部边样,通过金相分析、扫描电镜及成分分析,发现裂纹深度在40～80μm,裂纹末端较钝,内部基体被氧化铁皮包裹,周边存在Si-Mn氧化物析出,认为连铸坯的角部横向裂纹是引发钢板微裂纹的原因。结合莱钢厚板连铸产线,严格控制过热度、拉坯速率及结晶器非正弦有序振动,并对连铸坯缓冷精整,保证连铸坯氧化铁皮及折叠处吹扫清理效果。采取相应措施后,有效避免铸坯角部横裂纹的产生,确保了S355ML钢板质量。