催化裂化吸收稳定系统流程模拟及优化

应用HYSYS软件对催化裂化吸收稳定系统进行流程模拟.对影响吸收效果和能耗的因素进行模拟计算,找出了吸收剂温度,补充吸收剂流量,稳定塔回流比,解析塔进料温度的优化配比.系统优化后,使得干气C3含量由1.35%降到0.28%,吸收效果变好,且系统的年净效益提高了1260.56万元.     

催化裂化吸收稳定装置的模拟与优化

简述了某炼油厂催化裂化吸收稳定装置工艺流程,利用ASPEN PLUS流程模拟软件对该炼油厂催化裂化吸收稳定装置进行了建模,针对干气中C3以上含量偏高和液化气中C2脱除不净的问题利用已建模型进行了优化分析,分析的主要因素包括补充吸收剂流量、吸收塔压力和解析塔再沸器温度,结果表明:该套装置的补充吸收剂流量应控制在35 t/h左右,吸收塔压力以1.2~1.3 MPa G为宜,解析塔再沸器的优化温度为105℃。     

催化裂化吸收稳定系统技术改造

针对催化裂化装置吸收稳定系统存在的液化气C5含量超标、干气带液严重等问题,通过更换波纹规整填料、进行双股进料流程改造,最终成功解决了问题。改造后,显著提高了产品合格率,取得了明显的节能效果。     

催化裂化装置吸收稳定系统的技术改造与操作优化

对中原油田分公司石油化工总厂Ⅱ套同轴式催化裂化装置进行了多次技术改造,通过改造吸收-稳定系统四塔内部构件,采取提高吸收塔压力、提高解吸塔热进料温度、控制稳定塔合适的回流比等措施,使干气中C_3~ 含量降到3％(体积)以下,液化气、稳定汽油产品合格率达100％。     

催化裂化吸收稳定系统工艺节能

在对催化裂化吸收稳定系统进行流程分析和工艺模拟的基础上,提出了一种节能工艺流程,其特征为二级冷凝双股进料与解吸塔设置中间再沸器相结合.通过与常规双股进料的双塔流程进行对比分析,发现本文算例中,在保证干气中C3+组分含量不高于1.5%(mol)的前提下,采用新工艺后平衡罐前冷却负荷可节能41.97%,解吸塔再沸器热负荷可节能40.66%.这一结果充分表明工艺的改进实现了节能降耗的目的.     

催化裂化装置吸收稳定系统技术改造

针对催化裂化装置吸收稳定系统存在的问题采用JF复合浮阀塔板、双股进料流程等新技术、新工艺对其进行一系列技术改造。介绍了技术改造的主要内容,并对经济效益和运行效果进行了分析。     

催化裂化装置吸收稳定系统的研究现状

简要介绍了近年来催化裂化装置吸收稳定系统的主要开展的研究工作、较全面地归纳了已发表的文献资料,并对以后要开展的工作提出了建议。     

催化裂化吸收稳定系统解吸塔双股进料的总体优化

通过系统模拟与计算,以经济效益作为优化目标函数,采用正交设计方法结合总体优化,确定出1．2Mt／a的催化裂化装置吸收稳定系统解吸塔双股进料的最佳工况是：进料位置为2(第二块理论塔板)、流量配比(热进料流量与解吸塔总进料流量之比)为0．2～0．33、温度60℃左右,该工况优于同样工况下的双股进料基本工况,每年增加经济效益145．5万元。     

催化裂化装置吸收稳定系统的技术改造

对Ⅱ套同轴式催化裂化装置进行了多次技术改造,通过改造吸收－稳定系统四塔内部构件,采取提高吸收塔压力,提高解吸塔热进料温度,控制稳定塔合适的回流比等措施,使干气中C^ 3含量降到3％（体积分数）以下,液化气、稳定汽油产品合格率达100％。     

催化裂化吸收-稳定流程模拟与技术改造

炼油工业中,催化裂化是一个重要的原油二次加工过程。吸收－稳定过程在催化裂化中的作用是将富气、粗汽油分离成干气、液化气和蒸汽压合格的稳定汽油。各炼油厂近年来逐渐对反应－再生系统进行技术改造,通过采用新工艺和新型催化剂,使产气率大幅度提高,取得了显著的经...     

催化裂化装置吸收稳定系统改造及效果

针对某公司一催化装置吸收稳定系统运行时间久、设备老化、处理能力受限等问题,在本次大改造中整体更换吸收塔、稳定塔;更新解吸塔、再吸收塔塔内件以及更新5台复合式空冷器;取消解吸塔热进料,增加中间重沸器。改造后,吸收塔处理量明显提高,稳定塔分离效果显著,产品质量进一步改善,能耗有所下降。     

催化裂化吸收稳定系统解吸塔进料状态节能改进及操作优化

应用Pro/ii流程模拟软件,对我国某炼厂2套催化裂化装置吸收稳定系统解吸塔进料状态进行节能优化计算。同时,研究了各操作参数对过程工艺及能耗指标的单因素影响,提出了流程改进和操作优化具体措施。     

催化裂化吸收稳定系统低温节能工艺开发初探

以某炼油厂催化裂化吸收稳定系统工艺数据作为模拟和计算的基础,从单因素和双因素角度研究了循环汽油温度及平衡罐温度对吸收稳定系统物流及能耗的影响,为后续低温节能工艺开发提供了依据。研究结果表明,随着循环汽油温度由40℃逐步降至5℃,平衡罐气液相及循环汽油质量流率下降,系统能耗下降约16%。系列循环汽油温度下,随着平衡罐温度的上升,系统能耗均呈现正U形曲线趋势,在35~55℃范围内出现系列最低点,即该循环汽油温度下系统能耗最优点。随着循环汽油温度的降低系统能耗逐渐减小。因此,除了考察适用的最优操作温度外,还需综合评估工艺匹配的节能设备投资及操作费用,才能开发经济性最优的吸收稳定系统低温节能工艺。     

催化裂化装置稳定塔操作优化分析

催化裂化装置液化气C_5含量指标≥3%,稳定汽油饱和蒸汽压指标随季节变化,两者有着密切的联系。对催化裂化装置稳定系统进行工艺分析,分析影响稳定塔操作的主要因素,讨论稳定汽油饱和蒸汽压与液化气C_5含量之间的关系,总结操作规律,实现操作优化及产品质量控制。     

降低吸收稳定系统压力对催化裂化装置影响浅析

压力高对吸收过程有利,所以吸收塔采用高压操作。常温下,液态烃的C3、C4组分,只有在高压下才能成为液态,所以稳定塔采用高压操作。但是受气压机工况的影响,会影响到装置处理量的提高。所以在不影响产品质量的前提下,降低吸收稳定压力成为了优化装置工况的最佳方案。     

催化裂化装置吸收稳定系统改造的探讨和实践

西安石化分公司50万t·a-1催化裂化装置采用MIP-CGP工艺后,富气量增加,吸收稳定系统气液相发生变化,操作弹性变小,干气中C3以上组分含量超标,稳定汽油饱和蒸汽压高.针对这一情况,分析原因,制定并实施了技术改造,实现了改造目标.分析了遗留问题,并对今后的技术改造提出了建议.     

关于吸收稳定系统节能优化改造的研究

通过对炼油流程的优化,实现与二套常减压装置的原料热联合;与二套气分装置实现顶循外输热联合,与加氢改质装置实现柴油外送热联合。使装置改造后,3.5MPa蒸汽外输增加21.5t/h,1.0MPa蒸汽外输增加1.0t/h,外输热降减少3.0个能耗单位,装置总能耗下降3.468kgEo/t。     

催化裂化分馏和吸收稳定先进控制系统的开发和应用

开发了针对分馏单元和吸收稳定单元的先进控制系统,阐述了分馏单元、吸收稳定单元APC控制器的设计方法,对APC在Ⅰ催化裂化装置的实施结果进行了对比分析。先进控制系统的投用提高了产品的分离精度,改善了产品的质量,减少了操作参数的波动,提高了操作系统的自动化程度,降低了操作人员的劳动强度。     

催化裂化装置开停工分馏稳定单元操作优化

催化裂化装置是炼油生产中重要的生产单元,因其工艺复杂、设备种类繁多、操作关联度紧密导致生产操作难度大,尤其是开停工过程中的操作。催化裂化装置开停工过程中,通过对分馏稳定岗位的操作及流程优化,达到安全、平稳、高效、快速开停工操作的目的。