常州亚邦化学有限公司40000吨/年正丁烷替代苯法制顺酐技改项目

<正>拟对现有顺酐一、二期装置进行改造,在一、二期顺酐装置内更换部分设备,并更换催化剂,同时新建一根从华润仓储球罐区至亚邦化学的正丁烷管道,把原来使用苯作为原料的生产工艺改成用丁烷为原料的生产工艺,生产能力仍为40000吨/年顺酐,项目总投资预估2000万元。生产工艺路线:原料正丁烷与空气按一定比例充分混合     

正丁烷法顺酐生产工艺现状

本文综述了正丁烷法顺酐的生产工艺现状,从不同工艺技术路线介绍了正丁烷法顺酐工艺流程,及其关键设备氧化反应器国产化、大型化,以及正丁烷法顺酐生产工艺的优势。     

3层气体分布环式气液反应器混合时间研究

以空气-水作为模拟介质,采用KCl电解质溶液为示踪剂,考察了内径为480 mm、高径比为1.65的3层气体分布环式气液反应器内,3层气体分布器的气体流量分配以及3层等径式和圆台式气体分布器结构对混合时间的作用规律。并同时考虑了外循环射流对混合时间的影响。研究发现,对于3层等径式气体分布器和异径式气体分布器,当底层气体分布器出孔气速分别为13.11 m/s和15.98 m/s时混合时间最小;引入外循环后,3层等径式气体分布器混合时间随射流量的增大呈"M"型变化,异径式气体分布器的混合时间则随射流量的增大先增加,后基本不变。     

1,4-丁二醇生产工艺及市场分析

1,4-丁二醇是一种基本的石油及精细化工原料,用途十分广泛,目前其生产工艺技术主要包括雷珀(Reppe)法、丁二烯法、环氧丙烷法、正丁烷/顺酐直接加氢法和正丁烷/顺酐酯化加氢法5种。文章介绍了1,4-丁二醇的物化性质、用途和主要生产工艺技术,对5种主要生产工艺技术进行了比较,并对新建、扩建装置的建设给出了建议。     

1,4-丁二醇的生产工艺技术比较

1,4-丁二醇(BDO)是一种基本的石油及精细化工原料,用途十分广泛,目前其生产工艺技术主要包括雷珀(Reppe)法、丁二烯/乙酸法、环氧丙烷法、正丁烷/顺酐直接加氢法和正丁烷/顺酐酯化加氢法5种。文章介绍了1,4-丁二醇的物化性质、用途和主要生产工艺技术,对5种主要生产工艺技术进行了比较,并对新建、扩建装置的建设给出了建议。     

基于Coilsim软件对裂解炉混合气体原料裂解模拟分析

为进一步丰富装置原料结构，在乙烯裂解装置新增丁烷原料裂解流程，与丙烷及液化石油气混合后再进入气体裂解炉进行裂解。为探索研究丙烷和正丁烷混合气体原料适宜的裂解工况，通过Coilsim软件模拟丙烷、正丁烷单独裂解及丙烷和正丁烷混合裂解工况，为指导实际生产提供理论依据。     

常温液态混合丁烷精脱硫技术的工业应用

介绍常温液态混合丁烷精脱硫原理及工艺流程,简述QSJ-01型COS脱除剂和SQ108型常温吸附剂在异丁烷脱氢装置混合丁烷原料精脱硫过程中的工业应用。结果表明,经过该技术精脱硫后,混合丁烷总硫含量可降至小于1×10-6,脱硫效果显著,满足了异丁烷脱氢催化剂的要求。     

大直径浅层鼓泡塔的混合时间

在塔径786 mm和高径比1.5的浅层鼓泡塔内,研究了气体分布器结构对混合时间的影响.实验中选用的气体分布器为单管和不同分布形式的四管分布器.表观气速为0.014～0.2 00 m/s,采用电导脉冲法沿轴向不同位置测定了液体混合时间.结果表明,单管分布器气含率较四管分布器要小;四管分布器的通气管分布形式对混合时问有很大影响,当分布环直径与塔径比(d/DT)为0.25时,混合时间最短;当d/DT为0.55时,混合时间最长;而d/DT为0.37和0.75时介于两者之间.数值与单管接近.并采用多级循环模型分析计算了不同操作条件下的模型参数一级数S和级间质量交换速率uB,预测的混合时间与实验结果吻合较好.     

顺酐的生产工艺设计优化及尾气处理研究

顺酐在国内的主要生产方法按原料路线可分为苯氧化法、正丁烷氧化法。从生产顺酐技术的发展上来看,国际上正丁烷法顺酐工艺将逐步取代苯法顺酐;但由于资源、原料价格等因素影响,目前苯氧化法是我国正在使用且比较成熟的生产工艺。通过生产工艺的进一步优化及对环境的污染处理,才能使我国的顺酐生产技术得到更快更大地发展。     

气体分布器结构对气升式环流反应器内气液两相流动的影响

使用欧拉两流体模型研究气体分布器结构对气升式环流反应器内气液两相流动的影响,预测了环己烷氧化反应器内单环结构、三环结构、五环结构的气体分布器时反应器内液相速度分布、气含率分布、液相循环速度以及液相微观混合特性.模拟结果表明,在等量的进气流量下,气体分布器环数增加,液相速度分布和气含率分布更趋均匀;气体分布器环数增加,液相推动力增加,从而使得液相循环速度增加,液相的宏观混合效果增强;气体分布器环数增加,导流筒内外的平均气含率增加.随机游走模型模拟结果表明,气升式环流反应器与普通鼓泡床反应器对气体分布器结构要求不同.     

脱丁烷塔碳四产品质量波动原因及处理

分析了脱丁烷塔系统混合碳四产品质量波动原因,通过工艺调整、注分散剂、将闲置的低压脱丙烷塔改造为脱丁烷塔并与原塔系统实现并联、替代操作等措施,科学运用γ射线扫描、带压封堵等先进技术,在线处理了脱丁烷系统堵塞问题,从而以最少的投入较好地解决了装置混合碳四产品质量波动的问题.     

活化条件对碳四烃氧化制顺酐VPO催化剂的影响

以V2O5和磷酸为原料,异丁醇为还原剂,合成催化剂前体VOHPO4·0.5H2O,分别在正丁烷/空气、混合碳四/空气气氛中活化得催化剂VPDB和VPDC.采用X射线衍射(XRD)、氢气-程序升温还原实验(H2-TPR)和等离子发射光谱(ICP)等对催化剂进行表征,并考察其分别在正丁烷和混合碳四氧化制顺酐反应中的催化性能.结果表明,催化剂VPDB与VPDC的主要括性相均是(VO)2P2O7相,后者晶格氧的活性较高,比表面积相对较小,两者的钒平均价态分别为4.28和4.12.在相同反应条件下分别进行正丁烷和混合碳四催化氧化反应,VPDC的催化活性均高于VPDB,前者的顺酐选择性低于后者.在相同反应温度下,混合碳四的转化率远大于正丁烷,但混合碳四氧化产物顺酐的选择性较差,故混合碳四催化氧化的适宜反应温度低于正丁烷催化氧化.     

我厂提高尿素合格率与节能降耗的作法

1.改造分布器降低塔温我厂尿素生产工艺指标合格率1987年以前一直较低,主要是受一段吸收塔底部温度一直偏高的影响,平均在105℃左右(最高达120℃)。为了降低一吸塔底部温度,我们于1988年3月对尿素一吸塔分布器进行了实测,发现分布器的开孔总面积仅为总进气管面积的1.36倍。而此分布器有φ4、φ5、φ9     

顺酐生产工艺发展

简述了顺酐生产工艺的发展和生产现状,其中正丁烷法顺酐工艺正逐步成为我国顺酐的主流。     

正丁烷氧化制顺酐生产技术及催化剂研究进展

介绍用正丁烷氧化制取顺丁烯二酸酐的生产工艺，该工艺催化剂的研究进展和氧化法制顺酐的反应机理。     

射流喷射器在光氯化反应上的应用

针对传统氯化反应器搅拌强度低、混合效果差、氯气利用率低的缺点,提出了采用射流式气体分布器和射流式废气引流器强化氯化反应的混合效果,提升氯气利用率。     

下行床入口段流体力学及混合行为

针对工业快速反应对气固进料混合过程的特殊需求,在内径140mm,高4.7m的并流下行循环流化床中,采用双光路光纤密度测量技术及磷光颗粒示踪技术,对两种不同的气固并流下行床分布器结构的流动及颗粒混合行为进行了研究．分别考察了人口段颗粒浓度径向分布沿轴向的变化规律及颗粒轴径向混合行为．实验结果表明,下行床入口段颗粒浓度随轴向位置的变化可划分为分布器影响区及湍流控制区．分布器结构对入口段颗粒密度分布有较大影响,利用侧向喷嘴并降低入口处颗粒的射流可以获得较好的径向均布效果．侧向喷嘴的分布器结构更有利于颗粒的径向混合．还考察了入口结构对颗粒混合的影响因素,给出了对Pe_a及Pe_r的关联式．     

新型气体分布器对非牛顿流体中氧传质的影响

研究了环状气体分布器、微孔型气体分布器一号、微孔型气体分布器二号3种型式的气体分布器对非牛顿流体中氧传质的影响。着重考察了微孔型分布器对同一组合桨的功耗、气含率ε、氧传质系数KLα以及比功耗传氧系数Eo2的影响,并与传统的环状气体分布器的结果进行了对比。结果表明:在相同条件下,微孔型气体分布器条件下所得KLα和Eo2均高于环状气体分布器的对应值,可以取得较好的传质混合效果,有利于提高非牛顿流体中的溶氧水平。     

气相色谱法测定氯丁烷

用气相色谱法对正丁醇和盐酸反应制得的氯丁烷进行了分析。该法采用己二酸新戊二醇聚酯固定相作分离柱(2000mm),氢焰检测,外标法定量,氯代正丁烷纯度采用100减去杂质总量求得。最大相对误差(偏差)为:氯代仲丁烷13％(3.36％),正丁醇10％(5.3％),正丁醚5％(3.4％),氯丁烷1％(0.2％)。本法具有操作简便,分析时间短等优点,能满足生产工艺的要求。     

脱丁烷塔堵塞原因及治理对策分析

塔河油田轻烃站分馏单元脱丁烷塔,自2010年开始发生频繁堵塞。经过现场采样及分析,确定堵塞物大部分为钠盐,少部分为钙盐和镁盐。由于原稳系统来液含有矿化度较高的污水,在脱丁烷塔底部,温度的升高,部分水汽化,矿物盐由于过饱和析出,附在脱丁烷塔底部、脱丁烷塔到重沸器之间管线和重沸器壁上导致盐堵的发生。为了解决盐堵的发生,定期对装置进行预清洗;将原稳液打入凝稳塔进行二次处理;为了降低含水,增加一台三相分离器,提高分离效果。保障了轻烃站分馏单元的平稳、高效运行。