基于BP神经网络的大方坯质量在线预报模型

在对铸坯质量缺陷类型及其主要影响因素分析总结的基础上,确定以特殊钢大方坯常见的中间裂纹、中心裂纹和中心偏析为研究对象,利用BP神经网络建立了该3种典型缺陷的预测模型.基于冶金理论和连铸生产大量历史数据的统计分析,提炼出影响以上3种内部缺陷的20个主要工艺参数,进而提出20-15-3的预测模型网络拓扑结构.采用生产现场数...     

小方坯连铸机铸坯质量研究

邯郸钢铁厂R5.25米的一机四流弧形小方坯连铸机。本文结合现行工艺操作,调查研究了小方坯铸坯的表面质量,内部质量和产品的机械性能。为改善铸坯质量提供了依据。     

高碳钢铸坯质量控制

本文介绍了重钢采用转炉-LF炉-连铸工艺生产高碳钢的质量控制措施及其效果，如何尽可能降低钢中夹杂物含量是生产高碳钢的重点和难点。     

小方坯铸机高效化改造及铸坯质量研究

首钢第二炼钢厂通过铸机高效化改造及相应的炼钢、连铸标准化作业制度调整，炼钢出钢温度降低４１℃，铸机每户钢水浇钢时间缩短１８．８ｍｉｎ，结晶器铜管使用寿命提高１６．４２％，铸坯质量得到明显改善。     

高合金钢铸坯质量控制技术

莱钢采用高合金钢钢水纯净度控制、连铸全程保护浇注、高合金钢大圆坯低倍控制、高合金钢大圆坯缓冷控制等技术,开发生产了8Cr5Mo轧辊用钢、4Cr5MoSiV1模具用钢等高合金钢种,生产工艺先进合理,钢水纯净度和连铸坯质量达到无缺陷连铸坯标准,产品质量稳定,各项经济质量指标完全符合标准要求。     

在线铸坯质量评判专家系统

介绍铸坯质量评判专家系统的开发工作，并详细探讨了在线专家系统的原理、设计和实现。     

中厚板铸机改造及铸坯质量提升

某钢厂为了提升其中厚板连铸机的铸坯质量,在原有铸机设计的基础上进行了自主升级改造。通过对扇形段0段上部增加定位轴、下部增加定位槽,1段上部增加定位块,改变0、1段对中方式;将9～12段轻压下方式改为辊缝和压力双控制模式;中间包液位高度从850 mm提升到1 200 mm,底部宽度从1 190 mm提升到1 290 mm,底部长度从3 761 mm提升到3 956 mm,侧壁倾角调整为15℃,采用“稳流器+挡坝+挡墙”的内部结构控流方式;将二冷区的冷水管路由18路增加到32路,铸坯角部横裂纹发生率由8%降低到0.3%以下,铸坯内部中间裂纹基本消失,对应生产的钢板其探伤合格率从94.6%提高到99.7%,B类夹杂物2.0及以下比例由94.3%提高到98.5%,针对性地解决了铸坯角横裂纹、中间裂纹发生率较高的问题,提高了钢板的探伤合格率和夹杂物合格率。     

连铸20管钢的铸坯质量

在连铸机上如何生产质量要求严格的20管钢,是连铸技术上的一大难题。本文根据铸坯缺陷的形态及部位,分析其产生原因。进而采取缩短二冷区上部辊距,稳定拉速,降低浇注温度,严格防止铸坯在二冷区内的表面温度回升,同时配以具有双层结构的结晶器用保护渣及四孔伸入式水口等措施后,浇注出了符合制管要求的20钢铸坯。经过一百多炉试验,收到了显著而稳定的效果。铸坯的原始合格率达到98％以上,圆管坯成坯率较常规生产提高5.6％,管坯成本降低24％,成材率达到或超过用钢锭轧制的管材。     

小方坯铸机高效化改造后铸坯质量及其影响因素

本文针对首钢第二炼钢厂２号方坯铸机经高效化改造后的生产、工艺条件，给出了浇注Ｑ２３５和２０ＭｎＳｉ钢的合理过热度及温度控制，在此温度范围内可获昝低倍质量较好和中心等轴晶率较高的铸坯，并对当前条件下Ｑ２３５钢和２０ＭｎＳｉ钢的低倍质量进行了对比。     

矩形铸坯质量控制的实践

结合重庆钢铁股份有限公司炼钢厂的现状,对矩形坯脱方、凹陷、鼓肚及中间裂纹等质量缺陷的成因进行分析,发现铜管状况与钢种、拉速不匹配,铸坯不均匀冷却是铸坯质量缺陷形成的主要原因,并制定了相应的预防及优化措施,实施效果良好.     

45^#钢小方坯铸坯质量控制研究

针对某钢厂45#钢铸坯内部裂纹问题,对铸坯横断面不同位置处的夹杂物种类、数量、大小进行统计分析.结果表明:硫化物偏析形成的大型硫化物夹杂,以及铸坯进入空冷段后表面温度回升速度过大是造成铸坯内部裂纹的主要原因.通过二冷数值模拟计算及现场生产实践得出,采取优化连铸过程二冷制度的方法,可以对铸坯内夹杂物凝固行为加以控制,减少硫化物的偏析和大型硫化物的数量,实现对铸坯内部裂纹的控制.     

小方坯保护浇注及对铸坯质量的影响

介绍了莱钢炼钢厂３连铸机小方坯保护浇注工艺以及对耐火材料的改进措施,实践证明,采用保护浇注工艺,铸坯检验合格提高,缺陷减少。     

水平连铸圆坯凝固及铸坯质量的研究

以水平连铸圆坯连铸生产工艺为研究对象,通过射钉实验并采用Fluent数值模拟软件建立凝固传热模型,研究了在不同工艺条件下圆坯结晶器内的温度场分布与凝固传热过程,并对铸坯质量进行了相关的检测分析.通过本研究进一步明确了结晶器内钢液的温度场分布,及不同拉坯工艺对结晶器内钢液温度场变化的影响.结果表明:通过射钉实验并采用Fluent数值模拟软件建立凝固传热模型,可以有效分析水平连铸钢液的凝固传热过程,对改善钢水质量有积极作用.     

小方坯连铸的铸坯质量与工艺参数控制

介绍了我公司转炉钢连铸小方坯的生产工艺及其主要参数，减少表面、皮下、内部缺陷技术及提高连铸坯质量的途径。     

神户制钢提高大方坯连铸机铸坯的质量

1 前言 汽车重要保险零件用高级特殊钢必须具有特殊的性能.近年来,由于日本国内汽车生产和零件组装业的迅猛发展,使高级特殊钢的需求极为旺盛.     

宽板坯铸坯质量控制研究

介绍了安钢宽板坯连铸机铸坯质量状况,对出现的质量问题进行了分析,并提出了相应的改进措施,措施实施后取得了明显的效果.     

多举措提高精整铸坯质量

正炼钢厂连铸四车间为进一步提高4号连铸机铸坯的精整质量,多措并举为下道工序提供合格铸坯。首先,在铸坯倒出缓冷区域前与钢坯管理人员及时沟通,了解该浇次铸坯的生产全过程,采取重点问题重点解决的把关方法,把所有问题铸坯全面掌握;其次,铺坯人员先将铸坯表面氧化铁皮吹扫干净,精整作业前仔细检查,对问题点进行重点标注,确保能及时将"疑难杂症"铸坯精整处理好;第三,     

通过铸机设计和改造提高铸坯质量

Corus R,D＆T和Corus过程工程部具有丰富的铸机改造经验,主要涉及不同程度的铸机改造和新铸机的设计.其工作基础在于实际经验和丰富的现场试验、数学模型和实验室研究基础,如喷嘴特性的测量.这里介绍了从结晶器到最终切割装置的铸机总体设计所涉及的重要内容.板坯、大方坯和小方坯连铸机基本设计的内容差别很大,同时还要考虑到不同钢种的混浇.辊子布置计算的目的在于减少内部应力、获得好的内部质量.辊子和扇形段的设计也应被包括在内,因为维持铸流工作稳定对改善铸坯内部质量十分重要.铸流温度和凝固计算可用于评估喷水系统的设计.同时,为了保证表面和内部质量,传热分析也被用于对铸机喷嘴设计与布置的改进.还可进一步通过获得的凝固温度曲线优化轻压下的位置.建立在以上基础上的铸机设计技术可以保证所获得的铸坯具有较好的表面和内部质量,也可用于评估铸机设计或选择铸机设计方案.     

厚板铸坯内部质量控制实践

通过酸浸低倍等手段,获取中间裂纹产生的位置和规律。采取提高铸机辊缝精度、优化二冷水强度、调整动态轻压下区间等手段,中间裂纹的发生率由66.7%下降至11.7%,同时改善了中心偏析和中心疏松,提高了铸坯的质量。