全自动压铸件生产系统工作站仿真

针对国内外压铸工作站采用多机械手完成压铸工序难以提高生产开动率、生产节拍、及难以合理利用生产线布局等问题,研究了全自动压铸件生产系统及其工作站的仿真。基于Robot Studio平台,建立了生产系统模型,开发了生产系统程序,为生产准备提供了离线编程方式。仿真结果表明,该方式提高了生产柔性、生产效率和再现性,以及设备利用率,且大幅缩短了生产准备设备台时。     

变频器在铝电解水平铸造机上的应用

介绍了铝电解水平铸造机的工作原理及用途,并针对它在实际生产中存在生产产品规格范围有限且生产效率极低的缺陷,提出了变频改进措施,经改造在实际生产中取得了明显的效果,较好的利用技术改造解决了实际生产难题,不仅解决了原设计生产产品受限制的弊端,而且提高了设备的装备水平,较大程度的提高了产品的生产效率。     

订单型机械出口企业的产能设计

订单型生产企业生产中必须首先计算某一生产周期内的产能,然后依据产能确定订单数量.文章根据订单型生产企业的这一生产特点建立起了相应的数学模型,给出了企业在租赁型生产和出租型生产的情况下,某个确定生产周期内产能的计算公式,为科学计算产能,合理安排生产提供了依据.     

离散制造业生产物流管理信息模型研究

从离散制造企业生产现状出发,分析了企业生产物流管理的需求,建立了离散制造企业生产物流管理信息系统(PLMIS)的功能模型和数据模型,在此基础上,结合先进的物流自动识别技术给出了信息系统实现的技术路线,达到了生产物流透明化管理,提高了企业生产管理水平.     

国内大直径无缝钢管生产发展的装备选择

简述了大直径无缝钢管的用途以及目前的供需现状,分析了我国大直径无缝钢管生产发展中存在的问题,对2010年无缝钢管的消费和生产情况进行了预测。介绍了各种大直径无缝钢管生产机组的生产工艺、装备特点,对它们的产品规格覆盖率、成材率、可生产的钢种、生产规模进行了对比,并对我国大直径无缝钢管生产装备选择提出了建议。     

汽车整车制造冲压生产工艺流程简析

现代生产技术的极大发展,带动了汽车车身外覆盖件生产技术的日新月异,冲压厂生产线的规范化也日益完善,大大提高了劳动生产率,减轻了劳动负担,具有重要的技术意义和经济价值.本文针对冲压件生产的流程进行了详细讲解,包含前期的准备工作如材料的送货、检查,到实际生产中的上料、生产、检验、返修等,规范了冲压厂生产过程中的一些基本操作...     

经济炼钢生产实践

为了加快炼钢生产节奏,降低炼钢过程中的能耗和物耗,分析了宝山钢铁股份公司直属炼钢厂5个转炉生产的可行性,比较了不同的生产方案,提出了特殊钢生产时的对策.实施5个转炉生产后,每天节约用电10万kWh以上,转炉平均出钢间隔时间减少17 min,钢水平均传搁时间降低3 min,实现了经济炼钢生产.     

面向CIMS的焊接车间计划管理系统

根据焊接车间生产计划管理的实际需求,采用Visual C 6.0开发了面向CIMS下的焊接车间计划管理系统,实现了车间计划信息的集成化管理.该系统优化了复杂的生产过程,解决了生产过程中出现的等待时间长、在制品占用量大、信息反馈慢以及生产不均衡的问题,有利于提高焊接车间的生产效益.     

矿山开采中的安全生产问题与对策

安全生产是矿山开采中的第一要务。论文简要叙述了矿山安全生产的紧迫性,分析了矿山企业生产中存在的主要安全问题,有针对性地提出了矿山安全生产的对策。     

生产数据采集与管理

本文围绕自动化生产加工中的计算机使用问题,介绍了生产指挥系统的各种生产数据的采集和管理。文章首先从概念上简要地介绍了生产数据采集和管理的基本内容,然后结合实际重点介绍了便于对生产加工数据进行处理的智能化终端和用于对生产数据进行管理的生产数据管理系统。图15幅。     

平面板料斜刃冲裁的冲裁力研究

通过对斜刃冲裁和倾斜板料冲裁的大量研究,笔者发现长期使用的斜刃冲裁的冲裁力计算公式是不完整的。本文对斜刃冲裁的冲裁力进行了推求,得到了一个新公式。该公式与以前的公式共同表达了斜刃冲裁的冲裁力。     

摩擦片背板精冲三维数值模拟及参数优化

针对精冲二维数值模拟的局限性,在有限元软件Deform-3D中建立摩擦片背板的三维精冲模型。采用Normalized Cockroft&Latham断裂准则,分析了成形过程中的静水应力、金属流动速度分布和发展趋势。通过数值模拟获得最佳冲裁间隙值为料厚的0.6%,其结果为提高精冲件质量提供了依据。     

斜刃冲裁与平刃冲裁的关系及斜刃冲裁力的计算

摘要通过比较平刃冲裁与斜刃冲裁的特点,介绍了斜刃冲裁最大冲裁力的计算公式及其在不同刃口高度与板厚关系时的应用。     

基于机器视觉的冲裁断面质量检测

针对当前冲裁断面质量检测中出现的检测手段少、检测速度低和误检率高等问题,提出了基于机器视觉的冲裁断面质量检测新方法。该方法以Lab VIEW软件为平台、以图像处理技术为核心针对冲裁断面尺寸进行检测。阐述了检测系统的组成原理、机器视觉硬件设计和检测算法研究。在光源和镜头的配合下,利用USB工业相机采集断面图像,再利用Lab VIEW的Vision模块进行图像处理,最终得到冲裁断面的分区尺寸,从而判断冲裁断面质量是否合格。实验结果表明,基于机器视觉的冲裁断面质量检测能够快速准确的判断冲裁断面的断面特征,可以满足断面质量检测的要求。     

精冲工艺与模具设计

分析了精密垫片的冲压工艺性,介绍了精密垫片的精冲工艺和精冲压力的计算以及在普通冲床上实现精密冲裁的精冲复合模的设计。对此类零件的精密冲裁模具设计有一定的参考价值。     

Description of numerical techniques with the aim of predicting the sheet metal blanking process by FEM simulation

A numerical formulation of the blanking process in 2D is presented in this article. A finite element software called BlankForm has been developed to simulate the blanking process. Several approaches to model ductile damage and fracture have been investigated and are presented in this paper. In particular, some details are provided about a discrete cracking method that has been developed to take the propagation of one or several cracks into account. Our formulation is evaluated on an axisymmetric blanking experiment. The importance of remeshing is demonstrated. Coupled and uncoupled damage models are benchmarked, and two methods for fracture simulation are analysed, namely the previous discrete cracking method, and a widely used method in blanking applications, the element kill method. It is shown that more realistic results are obtained when the discrete cracking method is used.     

微小齿轮落料模试制

在微小齿轮的冲裁试验中,对制件冲裁断面质量和变形区应力应变状态进行了分析,指出提高变形区静水压力是解决落料件齿尖塌陷和齿根毛刺的有效措施。针对落料件尺寸小的特点,采用沿齿形正、反强力压料的方法,提高了制件断面质量,并为开发设计微小型模具提供依据。     

薄板精密冲裁的变形过程和机理研究

本文构建了料厚为0.3mm的薄板精密冲裁变形有限元模型,运用该模型研究了薄板精密冲裁变形过程,分析结果显示冲裁断面质量与生产实际非常接近.论文分析了薄板精密冲裁变形过程中的静水应力的分布特征、影响机理.研究表明,强压边条件增加了静水压应力区域的范围和程度,从而延迟了裂纹的初始和发展,提高了冲裁断面的质量.     

下料模设计的改进

合金工具钢CrWMn冲料模模具整体耐冲击韧性较差,易损坏无法修复。基体采用45号钢,在刃口处堆焊307焊条的冲料模,使冲料模的下料件数从143件提高到587件,下料件单件的成本从14.69元降至5.62元。     

Rotary blanking: tool materials

The growing globalization leads to an increasing demand on competition between industrial companies. The manufacturing processes using innovative operations and advanced materials make it possible to develop a competitive power with a high level productivity. In this paper the process of rotary blanking is introduced as an innovative manufacturing method. It enables users to work more efficient and to reduce product costs with a high process speed. In order to understand this modern manufacturing technology, it is needed to analyze process parameters. In particular it is necessary to determine which materials are preferable for the rotary blanking. Therefore, the influence of different tool materials on the part quality was investigated through experiments. Experimental results of the rotary blanking from different tool materials are discussed and they are compared with the results of finite element simulations in this paper.