高温高酸浸出工艺的应用

利用高温高酸浸出工艺技术,提高常规湿法炼锌系统中锌的浸出率,减少浸出渣量,降低辅料亚铁的加入和锰粉的消耗,减低生产成本。     

从高酸浸出锌渣回收银

本文针对某锌冶炼厂高酸浸出渣含银高的特点,采用硫酸化焙烧-水浸脱锌铁-氯化浸银-冷却结晶PbCl2-铅片置换沉银的工艺,对高酸浸出渣开展了回收银的研究。结果表明,锌和铁的浸出率分别达到92．66％和94．67％,浸出液返回炼锌主流程生产电锌;银和铅的浸出率分别达到94．17％和97．89％;用铅片置换得到粗银粉,银置换率达到99%以上。     

高温热力学在高镁磷尾矿浸出过程中的应用

根据热力学计算原理,以高镁磷尾矿中主要物质白云石和氟磷灰石在硫酸水溶液中的高温PHT0计算为例,研究了Mg2+-Ca2+-H2CO3-H2O、CaCO3.MgCO3-SO42--H2O、Ca2+-F--H3PO4-H2O、Ca5(PO4)3F-SO24--H2O、Mg2+-H3PO4-H2O体系在高温与常温下的热力学平衡变化情况。结果表明,CaCO3.MgCO3和Ca5(PO4)3F在水溶液中的平衡常数K0随温度的升高而降低;二者在硫酸水溶液中的主要反应pH0随温度升高而降低,浸出反应需在较高酸度下进行;二者在酸性溶液中的溶解高温较常温下有较大迁移。     

西北铅锌冶炼厂锌浸出工艺的研究

本文探讨了西北铅锌冶炼厂锌系统“中性浸出一两段热酸浸出－－黄钾铁矾法除铁”浸出工艺及所存在的问题,试验研究了热酸浸出酸度及预中和终酸控制条件,分析了影响铅银渣、铁矾渣含锌和浸出回收率的因素,由试验研究结果、生产实践、参照设计参数,综合分析确定了适合目前生产状况下的浸出工艺条件,取得了较好的技术经济指标。     

提高金属化高冰镍浸出率生产实践浅谈

总结了几年来金属楷高冰镍硫酸选择性浸出的生产实践经验，分析了影响浸出率的因素，结合生产实际，以提高镍金属浸出率为目的，提出了改进的方法及措施。     

高硅氧化锌矿加压酸浸处理

通过对广西某地高硅氧化锌矿矿物分析可知,矿物中的锌主要以硅锌矿和异极矿的形式存在.采用加压酸浸技术对该高硅氧化锌矿进行处理,条件试验研究得出最佳工艺条件为:矿物粒度0.104 mm,硫酸浓度120 g/L,釜内压力1.0 MPa,浸出时间90 min,反应温度120 ℃,液固比3-1.综合性试验研究得出:在最佳工艺条件下,锌浸出率可达97%以上,SiO2截留率大于99.2%,浸出矿浆过滤速率大于880 L/(m2-h),浸出矿浆具有良好的过滤性能.     

铁酸锌选择性还原及其在锌浸出渣处理中的应用

传统湿法炼锌过程产生大量富含有价金属资源的铁酸锌废渣,铁的分离是实现铁酸锌废渣中有价金属资源回收的关键。提出含大量铁酸锌的锌浸出渣选择性还原焙烧?浸出分离铁和锌的新方法。通过热力学分析确定铁酸锌分解过程中Fe3O4和ZnO产物的优势区域,并发现V(CO)/V(CO+CO2)比是控制铁酸锌还原焙烧产物物相的关键因素,在V(CO)/V(CO+CO2)比在2.68%?36.18%范围内,铁酸锌优先分解生成在Fe3O4和ZnO。通过TG分析,确定铁酸锌还原焙烧的最佳条件为焙烧温度700?750°C,CO体积分数6%,V(CO)/V(CO+CO2)30%。基于上述研究结果,对富含铁酸锌的锌浸渣进行还原焙烧处理,焙烧产物经酸浸后,锌的浸出率达70%,铁的浸出率仅为18.4%,实现锌浸渣中锌和铁的有效分离。     

锌湿法冶金工艺概述

介绍现有硫化锌精矿焙烧-浸出、硫化锌精矿直接浸出、氧化锌矿和氧化锌烟尘直接酸浸出三大湿法冶金工艺及其它炼锌工艺的不同方法,并比较分析其优缺点。     

金属化高冰镍硫酸选择性浸出工艺中酸铜平衡及生产实践

金属化高冰镍硫酸选择性浸出工艺是在氧化气氛中用酸性铜溶液作浸出，是由一般常压浸出和一段加压浸出组成，目的是将冰镍中部分镍然和常压渣中的镍钴浸出，从而提高浸出率，在生产实践中用调整酸系数来维持酸铜平衡，避免波动，达到最佳的浸出效果。     

浅析影响浸出率的因素及工艺改进

分析了影响浸出吸附率的因素，并采取了措施，改进工艺，满足规模生产需求，使浸出率、吸附率大幅度提高，保证了生产正常进行，取得明显的经济效益。     

高铜高砷烟灰加压浸出工艺

研究了加压浸出在高铜高砷烟灰浸出中的应用.结果表明:高铜高砷烟灰加压浸出较优的工艺条件为,液固比(mL/g)为5-1,初始硫酸浓度为0.74 mol/L,浸出温度453 K,氧分压0.7 MPa,浸出时间2 h,搅拌转速500 r/min;在该条件下,Cu、Zn浸出率分别约95%和99%,As浸出率约20%,Fe浸出率仅6%左右;Cu、Zn与As、Fe的分离效果较好,该浸出工艺运行效果良好且稳定.     

硫化锌加压浸出工艺在湿法冶金中的设计应用

加压浸出技术是一种强化生产过程的湿法冶金新技术,其具有环保、金属回收率高、原料适应性强、综合回收好等优势.随着社会的发展,资源的日益贫化,加强加压浸出技术的研究和推广应用,将是未来湿法冶金发展的一个新方向.     

含碳砷金精矿焙烧浸出工艺的研究

通过对含碳、砷浮选金精矿的配比焙烧试验，进一步探讨二者比例关系的最佳结合点，在提高含碳、砷难选金相矿的选矿回收率方面做出了大胆的尝试，并取得了一定的成果。     

含锗锌浸出渣加压强化浸出及铁沉淀行为

针对锌浸出渣处理过程中存在有价金属回收率低、危废铁渣量大等关键技术难题,本文提出了锌浸出渣Ⅰ段控铁低酸加压浸出.Ⅱ段深度高酸加压浸出的两段逆流加压酸浸工艺路线。以某湿法炼锌企业产出的含锗锌浸出渣为研究对象,重点研究了Ⅰ段控铁加压低酸浸出过程中锌、锗、铁的浸出行为,铁的高温水解沉淀行为以及铁物相演变规律。结果表明：温度是影响铁高效沉淀与铁物相组成的关键因素,升高温度能促进Fe³⁺水解生成铁矾(MFe₃(SO₄)₂(OH)₆),并有利于铁酸盐(MeFe₂O₄)的溶解。降低初始酸度、延长反应时间均有利于铁矾晶体的发育长大;在高酸体系下,铁矾的热力学稳定性降低,且不利于Fe³⁺的水解沉淀,但通过升高反应温度可使Fe³⁺水解生成铁矾和赤铁矿(Fe₂O₃)等沉铁物相,达到铁高效沉淀分离的目的;因锌浸出渣中铁主要以Fe³⁺形式存在,故氧分压...     

锌浸出渣中银的回收方法综述

湿法炼锌是当今世界炼锌主要方法,生产中所得锌浸渣中含有较多的锌及其他有价金属(如银、铅、铜、镉、铟、锗等),作为尾矿堆存不仅会占用大量的土地资源,而且还会造成资源的严重浪费,加之锌浸出渣的长期堆存环境危害性高,因此对锌浸出渣中的有价金属进行综合回收具有十分重要的意义。本文结合国内外锌浸出渣的研究状况,重点针对锌浸出渣中银的回收现状进行论述,全面阐述锌浸出渣中银的工艺矿物学性质、提取工艺流程及发展趋势,对该类资源的综合回收利用具有十分重要的借鉴作用。     

湿法炼锌净化渣酸浸的动力学

对湿法炼锌净化渣的浸出动力学进行了研究,并探讨了硫酸浓度、反应温度、粒度等对钴、锌浸出率的影响规律。从动力学的角度分析了整个浸出过程,得到优化条件：液固比50：1(mL/g),硫酸浓度100 g/L,反应温度70°C,粒度75~80μm,反应时间20 min。在此优化条件下钴的浸出率为99.8%,锌的浸出率为91.97%。结果表明：在硫酸体系中钴的浸出符合不生成固体产物层的“未反应收缩核”模型。通过 Arrhenius 经验公式求得钴和锌表观反应活化能分别为11.693 kJ/mol和6.6894 kJ/mol,这表明浸出过程受边界层扩散控制。     

无铁渣湿法炼锌

这是一种无铁渣湿法炼锌方法，包括中性浸出、中浸渣高温高酸浸出、还原补锰、提取铟锗、初步净化、深度净化及开路锌、共沉淀、铁氧体制备等加工过程。本发明取消了湿法炼锌流程中的除铁过程，不产生铁渣，将锌精矿中的绝大部分铁及少量的锌直接加工成市场容量大，价格高的锰锌软磁铁氧体材料；直接从还原液中提取铟（锗），不仅使湿法炼锌和铟（锗）回收流程大为简化，铟（锗）回收率大幅提高，而且消除了低浓度二氧化硫烟气和大量铁渣对环境的污染，从而带来巨大的经济效益和显著的社会效益。     

石煤钒矿硫酸活化常压浸出提钒工艺

研究石煤钒矿的硫酸活化提钒方法。分别考察矿石粒度、硫酸浓度、活化剂用量、催化剂用量、反应温度、反应时间和浸出液固比等因素对钒浸出率的影响。结果表明:石煤提钒的优化条件为矿石粒度小于74μm的占80%、硫酸浓度150 g/L、活化剂CaF2用量(相对于矿石)60 kg/t、催化剂R用量20 g/L、反应温度90℃、反应时间6 h、液固比(体积/质量,mL/g)2:1,在此优化条件下,钒浸出率可达94%以上;在优化条件下,采用两段逆流浸出,可有效减少活化剂CaF2以及浸出剂硫酸的消耗量;经过两段逆流浸出萃取反萃氧化水解工艺,全流程钒资源总回收率可达86.9%;V2O5产品纯度高于99.5%。