钙处理对无取向硅钢中非金属夹杂物的影响

采用电解法和扫描电镜研究了300 t转炉-RH精炼钙处理对无取向硅钢板(%: ≤0.005C、1.2～2.2Si、0.2～0.6Mn、≤0.20P、≤0.005S、0.2～0.6Al、0～0.01Ca)中夹杂物的影响。结果表明,钢中Al含量为0.25%和0.35%时,钢中溶解氧均小于1×10^-4%,钙处理后都会产生CaS夹杂物,尤其是含0.35%Al的钢水;钙处理可以有效减少钢中的夹杂物数量,尤其是0.5μm以下的微细夹杂物数量;钙处理后夹杂物的种类以AlN、CaS为主,同时还含有少量的氧化物夹杂物以及AlN-CaS复合夹杂物,尺寸主要为1.5～5.0μm。     

120t LD-RH-LF CSP流程生产W600无取向硅钢的工艺实践

马钢一钢轧总厂通过120 t LD(顶底复吹)-RH-LF-70 mm和90 mm薄板连铸-连轧工艺生产W600无取向硅钢。通过控制转炉出钢[C]0.03%～0.04%,RH真空脱碳至0.002 5%C,RH脱碳前补加FeP,LF二次精炼脱硫,RH-LF调整Als等工艺措施控制钢中C≤0.005%、P 0.050%、Als 0.20%、N≤40×10^-6,所生产的W600钢铸坯成分均匀,钢板的力学性能满足技术要求。     

形变对无取向硅钢50W470组织和力学性能的影响

2.0~2.8mm的50W470无取向硅钢(%:≤0.005C,1.45~1.65Si,0.2~0.4Al)经20辊森吉米尔可逆式轧机5道次轧制成0.5mm的轧卷,各道次压下率15%~35%,总压下率为75%~80%。试验结果表明,经5道次轧制后钢中晶粒全部细纤维化,抗拉强度由坯料的480~560MPa增加至885~905MPa,伸长率δ₅由25%~28%降至0.7%~0.8%。经X射线衍射谱线型分析表明,经5道次轧制后的无取向硅钢50W470中存在残余内应力(第2类内应力)是形成冲片椭圆度的重要原因。     

冷轧工艺对高牌号无取向硅钢磁性的影响

武钢硅钢片厂生产高牌号无取向硅钢过去一直是采用日本新日铁提供的最终冷轧压下率为6～8%的临界压下法。1985年开始曾采用一次冷轧两次退火工艺试制过 W_(09),但磁性仍不能满足。一批大型的水力、火力及核电站迫切要求磁性更高的无取向硅钢片来制作大型发电机中的铁芯材料。目前武钢受设备的限制,在钢质纯净度及退火温度等方面不能按日本新日铁最高级无取向硅钢的     

取向硅钢中含铜抑制剂的固溶析出行为

含铜抑制剂作为取向硅钢的主抑制剂或辅助抑制剂不仅可以抑制初次晶粒的长大,促进二次再结晶,还可以降低铸坯的加热温度。取向硅钢中主要抑制剂为10～50 nm Cu₂S,在钢的铸坯、热轧、冷轧、脱碳等工艺过程均可析出;(Cu,Mn)_1.8S、Cu_1.8S、ε-Cu等主要作为辅助抑制剂,尺寸一般为30～50 nm(或大于50 nm),主要在热轧阶段析出。总结了国内外有关取向硅钢中含铜抑制剂析出行为的研究进展,当前主要研究不同生产流程和工序中含铜抑制剂的析出行为和作用机理。     

高牌号无取向硅钢热变形条件下动态再结晶组织特征

为了进一步降低高牌号无取向硅钢制造成本,通过优化热变形工艺,促进动态再结晶,实现不常化"一次冷轧"法生产低成本高牌号硅钢成为一种可能。实验室以2.5%（Si+Al）硅钢为基,为尽可能地接近实际粗轧情况,通过Gleeble-1500D热模拟试验机以0.1s^-1 恒应变速率对加热温度1100～1200℃,热变形温度900～1050℃,变形量20%～65%,进行模拟。通过显微组织的观察,结果表明:在恒变形速率下,原始组织为等轴晶、热变形温度越高、变形量越大则越有利于动态再结晶的发生,而加热温度（≤1200℃）对动态再结晶无显著影响。     

用静止气氛冷却制造高导磁率含铜硅钢的方法

本专利介绍一种在10奥斯特时,导磁率至少1850(G/Oe)单取向电磁硅钢的生产方法。含2.6～4.0％Si的取向硅钢通常用的生产工艺包括热轧、两次冷轧、每次冷轧前的退火以及高温织构退火等工序。这些钢的特点是在10奥斯特时,导磁率大约为1790～1840G/Oe。近年来,若干专利透露了在10奥斯特时,导磁率超过1850(G/Oe)的硅钢生产方法。其中美国专利3287183、3632456和3636579号是最有趣的,然而在所见到的美国专利申请     

用在静止气氛中冷却制造高导磁率含铜硅钢的工艺

本专利介绍单取向电磁硅钢,导磁率在10奥斯特时至少为1850高斯/奥斯特的生产工艺。含硅2.60％至4.00％,取向硅钢通常的生产工艺,包括热轧、二次冷轧,每次冷轧前的退火以及高温织构退火。这种钢的特性是导磁率在10奥斯特时为1790～1840高斯/奥斯特。近年来,若干专利已透露在10奥斯特下导磁率超过1850高斯/奥斯特的硅钢生产方法,     

高牌号无取向硅钢酸连轧工艺技术开发与应用

正编号:2015142获奖等级:壹等完成单位:宝山钢铁股份有限公司完成人:金国、王波、曾建峰、陶登国、宋俊、苏冲岗、王舒扬、王廷、韩卫国、张明、朱简如、宋艳丽、李山青、牛天富、邢启宏项目简介:本项目属金属材料加工制造工艺领域。高牌号无取向硅钢是指硅质量分数2.6%以上(铁损P1.5/50≤4.00W/kg)的无取向硅钢,这类硅钢主要用于大、中型电机和发电机的制造。随着近年来中国电力电子工业的迅猛发展,市场对高牌号无取向硅钢的     

普通取向硅钢生产工艺和磁性的研究

研究了普通取向硅钢(/%:0.03～0.05C、3.0Si、0.065～0.080Mn、0.004～0.007P、0.018～0.025S、0.02Cu)2.20～2.30mm热轧板经二次冷轧和中间退火生产0.30mm板的工艺过程。重点分析了化学成分(C、Mn、S、P)、加热温度(1350～1400℃,1200~1320℃)、常化工艺、二次冷轧压下率(56%～62%)和二次再结晶温度(900～1000℃)对普通取向硅钢铁损P₁₇和磁感应强度B₈的影响。结果表明,化学成分,加热温度和二次再结晶温度对普通取向硅钢的磁性能影响较大,常化工艺和中间板厚对钢的磁性影响不显著;普通取向硅钢合适的主要成分的范围为(/%):0.03～0.05C、2.9～3.1Si、0.05～0.10Mn、0.015～0.03S,热轧加热温度～1380℃,终轧930～960℃,二次再结晶温度～950℃。     

薄板坯连铸连轧流程试制含钒钛取向硅钢中氮化物析出相

通过热力学计算与模拟试验研究了含钒钛取向硅钢中氮化物析出相的析出规律与析出行为,并探讨了含钒钛元素的氮化物析出相作为薄板坯连铸连轧流程制备取向硅钢中辅助抑制剂的可行性.研究表明,在所冶炼的含钒钛取向硅钢的成分范围内,TiN在钢液凝固末期便具备析出的热力学条件,而AlN与VN只可能在凝固后的α+γ或α+Fe₃C两相区内析出.含钒钛取向硅钢中氮化物析出相以成分复杂的复合析出相为主,且随着钒钛加入量的增加,钢中抑制剂析出相总的分布密度由于含钒钛元素的氮化物析出相的增加而明显提高,使抑制剂抑制初次再结晶晶粒正常长大的能力得以加强,最终成品的磁感应强度值B₈由1.857 T提升至1.898 T.同时,加入不高于0.007%的Ti与不高于0.005%的V不会影响中间脱碳退火工序的脱碳效果以及高温退火净化阶段硫、氮的脱除效果,其形成的含钒钛元素的纳米级氮化物析出相适合作为薄板坯连铸连轧流程制备取向硅钢的辅助抑制剂.      

位错强化开发超高强度无取向硅钢

为了满足高速电机转子对硅钢材料的力学要求,在实验室开发超高强度无取向硅钢,以期对大生产起到一定的借鉴意义。采用一次冷轧法和二次冷轧法两条工艺路线,使合金成分为3%Si-0.8%Al的试验钢退火板保留未再结晶组织,即用位错强化方法开发超高强度无取向硅钢。一次冷轧法开发的500、600 MPa级超高强度无取向硅钢磁极化强度J_{5 000}可分别达到1.66、1.61 T。其中,退火工艺为675℃-4 min时,产品再结晶分数为81.2%,屈服强度R_p0.2为542 MPa;退火工艺为650℃-2 min时,再结晶分数为30.3%,屈服强度R_p0.2为656 MPa。二次冷轧法开发的600 MPa级超高强度无取向硅钢,退火工艺为650℃-2 min时,产品再结晶分数为30.7%,屈服强度R_p0.2为642 MPa;磁极化强度J_{5 000}较一次冷轧600 MPa级产品提高约0.04 T,达到1.65 T;产品综合性能水平与日本制铁35HXT590T相当。试验钢的开始再结晶温度约为625℃。...     

Cr对含Nb高强无取向硅钢组织、织构及性能的影响

 高强无取向硅钢主要应用于高速电机,要求其具备高强度和优异磁性能,但目前无取向硅钢的磁性能和强度难以兼顾。因此,设计并制备了添加微量Cr的含Nb高强无取向硅钢,通过光学显微镜、EBSD、万能拉伸试验机、四探针测试仪和磁性能测量仪等研究了Cr对含Nb高强无取向硅钢微观组织、织构、力学性能及磁性能的影响。结果表明,添加质量分数为0.5%的Cr抑制了热轧组织的回复,使常化和退火组织再结晶减弱,常化和退火后有利织构面积分数增加,不利织构面积分数减小。添加质量分数为0.5%的Cr使含Nb无取向硅钢的屈服强度显著增大,磁感略升高,但对铁损几乎没有影响。Cr对屈服强度的影响一方面是由于Cr的固溶强化作用,另一方面Cr促进了Nb的析出而使Nb的析出强化效果增强;而Cr提高含Nb高强无取向硅钢的磁感主要是由于促进有利织构形成的同时抑制了不利织构的形成,使得织构因子增大;添加Cr使无取向硅钢的电阻率增加从而使铁损降低,同时Cr促进了Nb的析出,而这种富Nb析出相不仅抑制晶粒长大且会阻碍磁畴移动而使铁损增高,在两方面因素的综合作用下,添加质量分数为0.5%的Cr对含Nb高强无取向硅钢的铁损几乎没有影响。因此,含Nb高强无取向硅钢中添加微量Cr,会由于Cr的固溶作用以及其促进Nb的析出而提高钢的强度并提高钢的综合磁性能。     

(110)单取向硅钢生产

本文介绍的是具有(110)[001]取向和μ_(10)不小于1870(Gs/oe)的高导磁率电磁硅钢生产方法。工艺过程包括含0.02％～0.06％C,0.0006～0.008％B,≤0.01％N_2,≤0.008％Al,2.2～4.0％si的硅钢冶炼,浇注、热轧、冷轧到0.5mm以下并在含H_2气氛,露点为10℃～66℃,温度为704℃～843℃下再结晶,脱炭退火使含炭量脱到0.005％以下,涂敷耐高温的氧化物底层,最终进行织构退火。该钢以每分钟816℃加热速度加热到704℃～843℃并在这温度范围内至少保温30秒。     

无取向硅钢薄带的开发

以取向硅钢板为原料,采用异步轧制和织构控制技术在含硫化物气体的热处理条件下生产具有(100)织构的无取向硅钢薄带.研究了硅钢薄带厚度、退火温度对磁性能的影响,以及硫化物气氛对硅钢薄带再结晶织构的影响.结果表明,硅钢薄带磁性能对于厚度存在一个最佳值;在相同轧制条件下,退火温度为1 000 ℃,保温1 h的硅钢薄带磁性能较好;退火气氛中含硫化物有利于形成(100)面织构,从而制取高性能的无取向硅钢薄带.     

钙和硼对无取向硅钢退火冷轧板组织和磁性能的影响

不含Ca和B,含Ca(0.0026%Ca)和含Ca-B(0.0027%Ca和0.0045%B)的3种无取向硅钢(/%:0.004~0.006C、1.31~1.38Si、0.34~0.41Mn、0.004S、0.027P、0.36~0.41Als、0.0022~0.002 8T[O]、0.004 8~0.0060N)由6.5 kg真空感应炉冶炼,锻成70 mm扁坯,热轧成2.5 mm板,950℃常化后冷轧成0.5 mm板,在30%H₂+70%N₂气氛经920℃ 3 min退火,炉冷。试验结果表明,无取向硅钢中进行钙处理,钢中可形成CaO·6Al₂O₃和CaS,有效抑制了MnS的析出,有利于退火冷轧板晶粒长大。复合添加ca和B的退火冷轧板中未发现BN;含0.0026%Ca无取向硅钢退火冷轧板具有最强的{100}面织构和Goss织构组分,含0.0027%Ca-0.0045%B无取向硅钢退火冷轧板具有最弱的{112}<110>织构组分。3炉试验钢中,钙处理的0.0026%ca无取向硅钢退火冷轧板的综合磁性能最好,铁损P_1.5/50和磁感应强度B₅₀分别为4.32 W/kg和1.764 T。     

Cr对无取向硅钢磁性能的影响

分析了钢中Cr的氧化、氮化反应热力学,试验研究了0.025%～0.045%Cr对900℃退火+750～1 050℃二次退火的0.5 mm无取向硅钢(%:0.001 8C、0.45Si、0.45Mn、0.106P、0.003S、0.001 2N)磁性能的影响。结果表明,钢中含Cr氮化物析出温度为913 K,在热轧精轧和卷取过程中析出;随钢中Cr含量的增加,钢的晶粒尺寸减少,铁损中的磁滞损耗增加,而涡流损耗变化不大,为保证钢的电磁性能,应控制钢中Cr含量≤0.03%。     

高牌号H9无取向硅钢在实验室的研制

在武钢,硅钢是按日本引进专利进行生产的,其无取向硅钢最高牌号只能达到 H_(10),而且采用二次冷轧进行生产,其工序长,成本高.国外早已在无取向硅钢中通过添加一定的混合稀土元素进行一次冷轧试验和生产     

铁损低磁通密度高的无取向电工钢板制造方法

据特开昭62—180014号公报报道,铁损低且磁通密度高的无取向电工钢板及其制造方法具有如下特征。钢的成分,按重量％计,含有C≤0.010、Si0.1～2.0、Mn0.75～1.5、Sn0.02～0.20、Cu0.1～1.0、S≤0.005且含有(a)Al_(sol)0.1～0.3或(b)Al_(sol)≤0.1、N≤0.007、B≤0.005,并且B与N的重量比B/N为0.5～1.5,其余     

宝钢股份硅钢企标2021版全新整合发布

正日前,由宝钢股份制造管理部和硅钢事业部牵头修订的《Q/BQB 480全工艺冷轧无取向电工钢带》《Q/BQB 481全工艺冷轧中频无取向电工钢带》《Q/BQB 485全工艺冷轧取向电工钢带》和《Q/BQB 486特高压(含直流换流型)变压器用冷轧取向电工钢带》4项硅钢系列企业标准正式发布,并将于2021年7月1日起实施。