车削薄壁套类零件夹具设计

机床夹具设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分,在整个机械加工过程中,夹具除了夹紧、固定被加工零件外,还要求保证加工零件的位置精度、提高加工生产率。本文主要阐述了车削薄壁套类零件夹具设计方案,改变传统设计方法,提高该类零件的生产效率。     

薄壁零件的加工工艺研究

薄壁零件刚性差,在加工中易变形,使零件的形位误差增大,不易保证零件的加工质量,薄壁零件的加工是车削中比较棘手的问题。通过分析薄壁零件的加工特点,对防止和减少薄壁零件变形的工艺措施进行了综合分析和研究。实践证明,采取一定的工艺措施可以有效的解决薄壁零件变形及加工精度不高等问题。采用小锥度心轴夹具车削薄壁零件,加工过程平稳,无噪音,保证了加工质量,精度完全符合工件的工艺要求。     

薄壁零件的加工方法与实例分析

由于薄壁零件壁厚不足孔径的1/15,车削时装夹困难,容易产生振动和热变形,影响零件的尺寸、形位精度和表面粗糙度。对薄壁零件的加工方法进行了讨论,并对实例进行了工艺分析。采用液性塑料定心夹具正确装夹零件,可以减小零件变形,保证薄壁零件的加工精度,从而可使薄壁零件达到设计与使用要求。     

车削超薄壁圆筒件

薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门,车削薄壁零件的关键是变形问题。工件产生变形的原因是:切削力、夹紧力、切削热、定位误差和弹性变形。其中影响变形最大的是夹紧力和切削力。减少切削力和切削热的方法是:合理地选择切削用量、刀具几何角度、刀具材料和切削液等;减少夹紧力引起变形主要是改善或改变夹紧力对零件的作用。对于超薄壁圆筒具体车削方法如下: 加工零件如图1所示,材料为铝     

用小锥度弹性心轴车削薄壁零件

薄壁零件属于难加工的零件之一。其加工特点为：①工件单薄、刚度低,在夹紧力的作用下很容易产生变形,从而影响工件的尺寸精度和形位精度。②因工件壁较薄,加工时所产生的切削热会引起工件热变形,使工件的加工尺寸难以控制。③在切削力尤其是背向力的作用下,容易产生振动和变形,也会影响工件的尺寸精度、     

薄壁零件加工装夹方法及车削加工技巧

薄壁零件是较难加工的零件,这类零件的壁厚与它的径向、轴向尺寸相比较,相差悬殊,所以薄壁零件的刚性较差,易变形。这类零件在切削力作用下,容易引起热变形及产生振动和变形、     

薄壁零件的高速铣削稳定性研究

薄壁结构零件在加工过程中极易发生变形和切削振动,这对提高加工质量和加工效率十分不利.在考虑刀具和工件两个方向自由度的基础上,分析了薄壁零件的动态铣削模型.针对2A12铝合金薄壁结构零件,利用MIKRON UCPDUR0800 高速加工中心和相关仪器、软件,通过铣削力辨识实验和模态实验,进行了高速铣削薄壁零件的稳定域分析和实验验证.     

盘类薄壁零件车削加工减震工装设计及应用

<正>1零件结构某盘类薄壁零件材料为铬铜合金,外圆直径278mm,最薄处的端面壁厚为2mm,内外径的尺寸精度较高,表面粗糙度要求为Ra1.6μm,有较大的端面面积(见图1)。由于盘型薄壁零件刚性差,强度弱,在加工时极易产生变形,无法保证零件的精度。影响薄壁零件加工精度的因素主要有三个方面:①受力变形;②受热变形;③振动变形。对于受力变形和受热变     

特殊薄壁零件的加工

鼓形薄壁零件由于口小内大及壁薄的特点,在加工过程中易产生振动和变形,经过反复试验与论证,找出加工过程中产生振动和变形原因与解决问题的具体方法.     

高速切削技术在薄套类零件加工中的应用研究

从薄套类零件的加工效率、加工精度与安全性等角度出发,探讨了薄套类零件高速切削的效率和加工精度的影响因素,分析了加工中的优势和可行性;针对此类零件刚性差、加工中易产生振动和夹紧变形的工艺特点及生产实际要求,对高速切削加工中存在的工艺问题进行了分析,给出了具体的解决措施;生产实际表明,在薄套类零件的加工中采用高速切削技术,加工效率高,品质好。     

薄壁筒件内孔车削振动建模与分析

分析了车削薄壁筒件内孔表面时影响振动的主要因素,以切削加工中工件过渡表面的法线方向为建模方向,重点考虑车削加工中动态切削力的影响,依据振动基本理论建立了薄壁筒件动态车削过程的振动模型方程,通过对方程的数值分析探讨加工过程中的振动问题。分析结果表明:切削用量三要素对动态切削力的影响起主导作用,进而对切削振动产生较大影响。刀具主偏角对动态切削力也有一定影响,车削产生的振动与主偏角之间是非线性的关系。这些结论为薄壁筒件加工中的振动研究提供有益的参考。     

薄壁零件的数控车削加工探讨

零件加工是当下机械加工行业中的重要组成部分,而薄壁零件的数控车削加工更是零件加工中的重点与难点,为了更进一步保证薄壁零件的加工质量,有关人员一定要充分了解影响薄壁零件加工精度的因素,并不断研究有效提升薄壁零件数控车削加工工艺的措施.最后,有关人员更要进一步通过薄壁零件数控车削实例,来充分掌握其加工工艺.     

薄壁零件的车削方法与技巧

薄壁零件属于典型的难加工零件,本文对薄壁零件车削过程中常出现的问题、原因以及解决办法进行了分析说明,并通过典型实例讨论了薄壁零件的车削加工工艺技巧。     

Effects of tool diameters on the residual stress and distortion induced by milling of thin-walled part

Residual stress has a sustained impact on the deformation of thin-walled parts after processing, raising the strict restrictions required in their using procedure. In general, with regard to thin-walled parts, different processing parameters will affect the distortion and residual stress generation of the workpiece, which play the key role in the machining. However, controlling the material removal rate is also quite critical to machining of thin-walled parts. In order to reach these goals, based on the relation between residual stress and uncut chip thickness (UCT), a method is proposed by optimizing the milling tool diameters. The research finding reveals that, by improving the tool diameter, at the same circular position, smaller UCT can be achieved. In addition, take 6 and 12 mm tool diameter as analysis cases; larger tool diameter can reduce the residual tensile stress distribution significantly (the ratio ranges from 13.9 to 34.7 %) and improve the material removal rate. Moreover, a typical thin-walled part is evaluated using different tool diameters (6 and 12 mm) by experiments, as the final distortion can be decreased by 60 % with 12-mm tool diameter. The distribution of machined surface and subsurface residual stress is turning to be more uniform. Hence, it proves that, under the goals of maintaining machining accuracy and material removal rate, also improving the distribution of residual stress, it is possible to achieve by controlling the UCT (tool diameters) in the processing of thin-walled. All these findings can help to enhance the milling precision of thin-walled parts, as well as control and optimize the residual stress distribution.     

薄壁零件的数控编程及加工技巧

根据薄壁零件数控车削的工艺流程和精度要求,通过分析影响薄壁零件加工精度的工艺原理,对典型薄壁零件进行数控加工编程设计.实践证明,这种薄壁零件加工方法,稳定可靠,程序的编制合理,工件的安装、加工方便,容易达到图样要求.     

一种细长薄壁筒形零件的加工方法

通过对细长薄壁筒形零件在加工中存在的易变形、易振动、零件尺寸及表面粗糙度不易保证、切削时刀具易磨损等技术难点进行工艺分析,并提前进行工艺准备,确定加工流程,采取一系列工艺措施,从而有效解决了细长薄壁筒形零件的车削加工难题,为后续加工该类产品提供了经验借鉴.     

车床加工薄壁零件内孔的方法和技巧

在使用车床加工薄壁零件时,由于薄壁零件刚性差,加工内孔时容易引起变形,影响零件的加工精度,是车削加工中的难题.结合多年工作经验,总结出通过掌握薄壁零件的安装和夹紧,从而减少加工中的变形;选择合理的切削用量、刀具的切削角度和几何参数以及选用适合的切削液,大大提高了薄壁零件加工的质量.     

高架式五轴车铣加工中心的设计

针对现有大型薄壁回转体类零件加工存在的技术问题,提供一种结构简单、高效精密的高架式五轴车铣加工中心,并对其结构、结构特点、加工过程等问题作了详细论述.该加工中心的研制,解决了回转体类零件的高速车铣加工问题;尤其解决了内表面具有矩形网格结构的大型薄壁回转体零件的高速车铣加工问题.可实现一次装夹,就可完成复杂型面回转体大部分工序的一次整体高速精密加工.     

车削大型薄壁类零件时变形分析与解决

大型薄壁类零件刚性差、强度弱,在加工中极容易变形,使零件的形位误差增大,不易保证零件的加工质量。在车削过程中对薄壁零件的装夹、刀具的合理选用、切削用量的选择,分别进行了阐述,为确保加工质量,提供了理论依据。