Unipol流化床应用诱导冷凝技术出现的问题及采取的措施

对Unipol流化床应用诱导冷凝技术出现树脂发粘、床层温度波动大、排料频次高、催化剂活性下降等问题进行分析，通过采取选用干爽型与共聚能力强的催化剂、降低助催化剂T2浓度、控制适度异戊烷冷凝率、对采样点加强监控、调整PID参数、调整排料时间、延长PC罐向PBT罐排料时间、增加催化剂活性等措施来解决出现的问题，确保装置长、稳、安、满、优运转。     

提高床层松密度 稳定催化剂活性

研究了生产全密度聚乙烯的M1催化剂的配制过程及原理,在冷凝态操作下,由于冷剂的存在对催化剂的活性有衰减作用,而且由于扩能后高负荷生产要求床层松密度适量提高,保证催化剂在反应器内的停留时间,减少出料次数,降低单耗,所以提高床层松密度、稳定催化剂活性成为稳定装置运行的重要条件。经过理论研究与实际操作,配制出符合要求的催化剂,适宜的催化剂活性和床层松密度保证了冷凝态操作的稳定运行。     

甲醇钠－环氧丙烷体系用于甲醇羰化

报道环氧丙烷（ＰＯ）助催的甲醇钠催化剂体系用于甲醇的液相催化羰基化制取甲酸甲酯（ＭＦ）反应。试验研究的结果表明，采用连续搅拌釜式反应器（ＣＳＴＲ）和环氧丙烷作助催化剂，不仅可以大大降低甲醇钠催化剂的使用浓度而不降低其催化活性，同时也不会影响催化剂体系的选择性。助催化剂的助催活性与其浓度成正比关系。温度对催化体系活性的影响随催化剂浓度不同而不同。反应压力对催化体系的活性有较大的影响；当压力较低时，催化活性随压力增加而增大。不论是否加入ＰＯ助催化剂，生成ＭＦ的选择性均保持不变。     

Spheripol聚丙烯工艺的环管反应器模拟

在Aspen Polymers Plus软件平台上模拟Spheripol聚丙烯工艺中核心液相环管反应器,采用了等效的全混流反应器模型和组合式环管反应器模型,结合工厂现场采集的数据,拟合了丙烯聚合反应动力学模型,并将该模型用于两种环管反应器模拟方法的比较。采用组合式环管反应器模型考察了丙烯聚合反应循环比对反应器撤热、聚丙烯产量和相对分子质量分布、反应器内氢气浓度分布的影响。结果表明,在高循环比操作条件下和误差允许范围内,环管反应器可以等效为一个全混流反应器。当控制环管反应器夹套冷却水出口温度不变时,过低的循环比使得反应器内的温度分布不均匀,而过高的循环比则使环管反应器的撤热能力下降;当循环比增加时,环管反应器内的温度和组分浓度梯度减小,停留时间分布均匀,趋于全混流状态,催化剂活性得到充分发挥,聚丙烯产量也相应增加。     

Z204催化剂上生物油水相重整制氢反应

比较了不使用催化剂和使用商业催化剂Z204时生物油水相重整制氢反应的特点,研究了催化剂的还原时间和反应温度对生物油水相重整制氢反应的影响,考察了催化剂的寿命和反应器阻力增大的原因。实验结果表明,使用Z204催化剂时,H2收率最高可达58%,明显高于不加催化剂时的H2收率;在催化剂还原时间1.0h、反应温度750℃的条件下,反应30min后H2收率达到42%,随后略有下降,在540min的反应时间内H2收率基本维持在35%左右。反应过程中生成的碳渣使反应器阻力增大,碳渣是由积碳和含有Fe,Ca,Al,Pb,Mn,Si,Na,Mg等无机元素的灰分组成的。     

糠醛气相脱羰催化剂的制备

采用固定床气相管式反应器研究了糠醛气相脱羰催化剂的制备条件 ,通过对载体、催化剂含量、pH、焙烧温度、还原温度及添加助剂的研究考察 ,找出了糠醛气相脱羰催化剂的最佳制备工艺参数 ,即载体为氧化铝、活性组分钯质量分数 0 3%、pH >9、焙烧温度 5 0 0℃、还原温度 30 0℃、助催化剂为Ni。通过扫描电镜观察催化剂的表面形貌 ,考察了不同焙烧温度对活性组分分散程度的影响。助催化剂Ni的添加提高了催化剂的选择性。     

流化床反应器催化剂混装效果及分析

根据数理统计和反应器操作条件讨论了如何采用补加新催化剂来提高原系统催化剂的活性。通过分析初步得出 :丙烯腈单收与各工艺参数的关系 ;当新催化剂补加量为催化剂量的 15 %～ 2 0 %时 ,增加催化剂活性能起到较好效果。     

新一代氧气法乙烯氧氯化催化剂的制备及反应性能

采用共沉淀-浸渍法制备乙烯氧氯化催化剂,重点探讨了助催化剂的添加方式和第二、第三活性组分的添加量对催化剂性能的影响;探讨了如何降低乙烯的燃烧率;考察了反应温度对催化剂性能的影响;并采用加压流化床反应器对所制备的催化剂进行活性评价.在反应温度225±2℃,反应压力0.2 MPa,空速1600 h-1,原料气摩尔比C2H4/HCl/O2=1.64/2.00/0.64的条件下,HCl化率≥99.5%,EDC纯度≥99.0%,尾气中CO2的体积分数≤1%.     

超临界合成氨的研究

研究了在固定床反应器中Fe1-xO基催化剂超临界合成氨反应.筛选了17种超临界介质,探索了超临界合成氨的可行性.考察了反应温度的影响.研究发现在合成氨熔铁催化剂反应条件下,超临界介质都会发生分解,分解产物使催化剂活性降低.其中饱和烷烃分解率最小,催化剂失活速率最慢,为较佳的反应介质.研究结果表明超缶界介质的分解是造成催化剂活性降低的主要原因;超插界介质的加入,使合成氨的有效分压降低是出口氨含量降低的另一个原因;催化剂的活性温度是超临界合成氨的关键因素.     

连续聚合反应器中催化剂活性与物料平均停留时间的关系

以配位聚合动力学为基础 ,推导出了连续聚合反应器中催化剂活性与物料平均停留时间的关系 ,从而找出了气相流化床反应器在冷凝态操作时对催化剂动力学常数的要求 ,并得到了由动力学常数和平均停留时间计算催化剂效率发挥程度的方法。     

Preparation and Cracking Performance of FCC Co-Catalyst for Enhancing Light Oil Production

In this paper, a FCC co-catalyst for enhancing the light oil production was prepared by the sol-gel method, and its effect on the performance of residue cracking catalysts was evaluated in a CCFFB reactor. The test results indicated that the liquid product yield increased obviously, after the surface of FCC equilibrium catalyst was impregnated with the co-catalyst. The yields of dry gas, slurry and coke decreased, while the diesel yield changed slightly. And the crackability of residue was increased; the rate of coke deposition on catalyst surface was decreased, with the thermal cracking reactions inhibited. All these results showed that the co-catalyst could improve the density of acid sites and change the catalyst acidity, which could promote to prolong the catalyst activity by depositing the co-catalyst on the surface of FCC equilibrium catalysts.     

非晶态镍催化剂上戊二腈催化加氢制备戊二胺

采用非晶态镍催化剂、以无水乙醇为溶剂,在高压反应釜中进行了戊二腈催化加氢制备戊二胺的实验,考察了催化剂和助催化剂用量(均为质量分数,基于戊二腈)、反应温度、反应压力、加入液氨等因素对该反应的影响。实验结果表明,在非晶态Fe-Mo-Ni-Al催化剂用量15%、NaOH助催化剂用量0.25%、戊二腈与乙醇的体积比1:5、反应压力3MPa、反应温度70℃的优化反应条件下,戊二腈的转化率达100.0%,戊二胺的选择性达66.8%。非晶态镍催化剂上戊二腈催化加氢制备戊二胺的反应历程为:首先戊二腈催化加氢生成5-氨基戊腈,然后5-氨基戊腈催化加氢生成目标产物戊二胺和副产物六氢吡啶。     

Hydrotreatment of Mercaptane—Containing Gas Condensate Feedstock

The effect of different schemes for loading the catalyst into the reactor for hydrotreating of the mercaptan—containing IBP—350°C cut of Astrakhan' gas condensate on the degree of the increase in the pressure differential in the reactor is investigated. The basic causes of crust formation on the porcelain beads and upper layers of catalyst are revealed. Loading of the catalyst by layers using a low—activity hydrotreating catalyst with a high free bed volume instead of porcelain beads is proposed. The new scheme for layered loading of the catalysts allows increasing the reactor run between repairs to 1.1—1.2 years.     

微通道反应器内Ni-Ru/ZrO_2催化剂上CO选择性甲烷化

利用微通道反应器,对富氢重整气在Ni-Ru/ZrO2催化剂上的CO选择性甲烷化反应进行了研究;考察了反应温度、原料气中CO含量和CO2含量对Ni-Ru/ZrO2催化剂活性的影响,并考察了Ni-Ru/ZrO2催化剂的稳定性。实验结果表明,在微通道反应器中,Ni-Ru/ZrO2催化剂对CO选择性甲烷化反应具有良好的活性,当原料气中CO体积分数不大于1.0%时,在260～300℃内可将CO出口体积分数降至1×10-4以下;CO出口体积分数的最低值随原料气中CO含量的增加而增大,当原料气中CO含量增加到一定程度时,需采用温度梯级甲烷化法才能将CO出口体积分数降至1×10-4以下;120h的稳定性实验结果表明,Ni-Ru/ZrO2催化剂具有良好的稳定性,CO转化率均保持在99.50%以上。     

柴蜡油混合进料加氢裂化装置试产军用3号喷气燃料

目的提高柴蜡油混合进料加氢裂化装置生产的3号喷气燃料中芳烃含量,使之能达到军用3号喷气燃料产品的要求。 方法通过提高混合原料中蜡油比例和混合原料油密度、降低精制反应器床层温度、优化裂化反应器级配催化剂床层温度及降低芳烃加氢饱和深度的方式,提高3号喷气燃料中芳烃含量。 结果①在处理量不变的情况下,通过提高原料中蜡油比例和混合原料油密度,可显著提高喷气燃料中芳烃含量;②在高柴油比例原料的工况下,通过大幅降低精制反应器床层温度、同步降低轻油型催化剂床层温度及提高灵活型和中油型催化剂床层温度的方式,降低了芳烃加氢饱和程度,使喷气燃料产品中芳烃体积分数≥8%,同时确保尾油BMCI值小于13。 结论通过提高混合原料蜡油比例和混合原料密度至一定数值以及降低精制反应器床层温度和芳烃加氢饱和深度的方式,可实现喷气燃料产品中芳烃体积分数≥8%的目标,解决了柴蜡油混合加氢裂化装置生产军用3号喷气燃料的问题,具有一定的生产指导意义。      

凝析油加氢装置生产低硫柴油及精制石脑油长周期运行分析

福建福海创石油化工有限公司5.0 Mt/a凝析油加氢装置通过全馏分加氢脱硫、脱氮和物理分离的方法连续稳定地生产出精制石脑油和低硫柴油产品。长周期工业应用结果表明：采用催化剂HR-608,通过对不同凝析油进行试验,全馏分凝析油加氢后可以生产符合重整装置进料要求的精制石脑油和低硫国Ⅵ柴油组分,精制石脑油能保证重整装置稳定运行。由此可见,通过对凝析油加氢装置生产工艺条件的优化,可以实现有效降低凝析油中的硫、氮含量,生产出硫质量分数小于3.0μg/g的精制凝析油产品,取得预期的技术效果。凝析油加氢过程放热量低,燃料气和高压蒸汽消耗在装置总能耗中占比较高,通过优化加热炉对流段取热量、排烟温度、加热炉氧含量及汽提塔塔底温度和回流量等参数,达到提高加热炉效率和降低高压蒸汽消耗的目的,从而降低装置能耗。     

超短接触时间催化裂化反应器的开发及实验研究

根据超短接触时间催化裂化工艺的特点，开发了具有新型原料雾化和剂、油接触方式的下行式反应器。冷模实验结果表明，该反应器的剂、油初始接触区具有较高的催化剂质量浓度；通过在催化剂提升区设置开孔板形内构件，可以改善催化剂提升区床层上部催化剂的流化状态，从而有效地抑制催化剂返混。下行管内催化剂的速度和浓度分布的均匀性均明显优于提升管；降低下行管表观气速或加大催化剂循环强度有利于提高下行管内催化剂质量浓度，但同时也会增加催化剂在下行管内分布的不均匀性。     

顺酐加氢和1,4-丁二醇脱氢耦合法制备γ-丁内酯的催化剂

采用浸渍法制备了一系列Cu-Zn/Al2O3催化剂,在固定床原粒度连续流动反应器中评价了催化剂对顺酐加氢和1,4-丁二醇脱氢耦合制备γ-丁内酯的催化性能;采用XRD和俄歇电子能谱等方法对催化剂进行了表征,考察了催化剂制备条件和工艺条件对催化剂性能的影响。实验结果表明,Cu和助剂Zr的含量以及竞争吸附剂对催化剂的性能有明显的影响,适宜的催化剂制备条件为:Cu质量分数15%,Zn质量分数10%,Zr质量分数3%～5%,柠檬酸为竞争吸附剂;适宜的反应条件为:温度230～240℃,压力0.03～0.05 MPa,原料液态空速0.3～0.5 h-1,1,4-丁二醇与顺酐的摩尔比1.6。在该反应条件下,顺酐转化率、1,4-丁二醇转化率和γ-丁内酯选择性均约为99%。     

裂解汽油加氢装置反应系统工艺设计的改进

从裂解汽油加氢的过程及原理出发,分析了裂解汽油加氢装置中二段加氢反应器压降升高过快的原因,改进了一段加氢反应器的设计,稳定了一段加氢反应器出口的双烯值;在二段加氢反应器的设计上,采用了催化剂系统的尺寸梯度和活性梯度装填方式,有效解决了灰垢在催化剂床层上的沉积,并通过严格控制二段催化剂在硫化态下运行,保证了催化剂的选择性,防止了压降的过快升高。