管壳体单工多力点挤压塑变模型研究

在现有的管壳体挤压机中,管壳体卡痕质量不稳定,挤压活动板是管壳体挤压机中保证卡痕稳定性的重要构件,如果改变向上推力在挤压活动板上的作用点位置,可能获取不同的管壳体卡痕质量,笔者采用单工位多平均施力点的发散施力方式构建管壳体挤压塑变模型,并运用专业分析软件Inventor对挤压活动板进行内应力、位移、形变、管壳塑变等分析,建立了管壳体单工位多力点挤压塑变模型,对于改善传统管壳体挤压方式产生了较大的影响,同时极大的提高了管壳卡痕稳定性。     

基于PT双因素的管壳体收缩模型研究

管壳体卡口收缩尺寸与其材料、卡口位置、受力分布、卡具形状等诸多因素有关。本文对影响管壳体卡口收缩尺寸的压力因素(P)和压力作用时间(T)进行研究,应用双因素回归分析法和方差分析法对数据进行分析讨论,并建立管壳体PT收缩模型,探究管壳体卡口收缩尺寸与压力(P)及压力作用时间(T)的相关性和变化规律,结果显示所建立的PT收缩模型能很好反映管壳体卡口收缩尺寸压力因素及压力作用时间之间的关系。     

高压给水加热器厚管板的有限元分析(一)--考虑管箱、壳体和换热管影响的管板有限元实体模型的建立及稳态温度场分析

应用ANSYS通用有限元分析软件 ,对某大型电站 6 0 0MW锅炉高压给水加热器的管板建立了考虑管箱、壳体和换热管影响的管板有限元实体模型 ,分析了管板的温度场分布 ,得出了管板上温度的分布规律 :在管板的布管区 ,管板的大部分厚度上温度接近流经该处换热管时的管程流体温度 ,只在靠近壳程流体一侧很薄的区域内管板温度接近该处附近壳体流体温度     

列管换热器固定管板的应力计算与分析

本文将管板作为内部为钻孔板、外部为未钻孔实心圆环的组合平板,采用Singh和Solar建议的应力分析方法,对列管换热器固定管板进行了全面应力分析。运用在弹性基础上具有有效弹性系数的当量实心平板概念,考虑未钻孔圆环的影响、管束支承效应、管子与壳体之间不同的热膨胀、管子与壳体/管箱之间的相互作用,计算了管板钻孔区域不同位置处的横向位移与内力,采用Peterson建议的应力增大系数计算了管板开孔处的峰值应力值。     

固定式换热器管板应力的一种建议计算方法

本文对前人的研究中未加考虑的以下两个因素进行了考虑：1.一般说来,在管板外缘,存在着一个不布管的环形区,它虽然很窄,却对管板的应力分布有显著的影响。2.当管板与壳体法兰中面不在同一平面内时,沿管板自身平面内的均匀拉伸力将起作用,它将大大增加壳体法兰的旋转刚度,并对应力分布产生明显的影响。如果在计算孔间带效率时计入全部管子璧厚,则用所建议的分析方法得到的计算结果被三块管孔为三角形排列的管板试验所很好地证实。     

柔性薄管板换热器的结构分析与优化

运用ANSYS对采用柔性薄管板的换热器建立了热分析与结构分析的有限元模型,分析了柔性薄管板的温度场及应力场,得出了管板上的应力分布及最大应力发生部位。根据应力分析结果对影响管板应力的主要结构参数如管板厚度、换热管中心距、不布管区宽度、管板与壳体连接处的转角结构和转角半径进行了分析优化,得到了较合理的设计结果。     

余热锅炉特殊结构的分析与设计

本文介绍的在大直径高压余热锅炉上采用挠性管板的结构，国内自行设计实属首例，文中论述了薄管板壁厚及转角半径的确定，管束同管板连接处峰值应力的分布及薄管板同壳体连接处的设计原则，并采用有限元应力分析方法进行了理论计算。     

中国管板设计方法的研究进展

本文报告了在换热器管板设计中两方面的研究工作。1.将换热器作为由封头、壳体、法兰、螺栓、垫片和管板组成的弹性系统进行分析,其结果与七块管板的实验结果能很好地相符合。2.对胀接或焊接有管子的多孔板的等效弹性常数进行了计算。结果是:管子对管板有显著的加强作用,而在现行各国规范中忽略了或大大低估了这种加强作用。     

非对称薄管板换热器的有限元分析

对某非对称薄管板换热器建立了有限元模型进行温度场和应力场分析,结果表明管束布置的非对称性未对薄管板的温度场造成明显影响,薄管板各部位沿管板厚度方向的温度变化均呈线性分布,未出现较大的温度梯度。然而该非对称性对薄管板的应力分布却存在显著影响:薄管板非布管区的应力和变形明显高于布管区,两者对比存在显著差异。此外在温度载荷与压力载荷共同作用时,薄管板高应力区位于薄管板与壳体连接的圆弧过渡区内表面,该处的应力分布具有典型的非轴对称特性。     

壳体结构对激光器输出功率的仿真及实验研究

半导体激光器作为一种精密仪器,壳体结构对激光器工作时输出功率的稳定性至关重要。基于ANSYS Workbench软件对壳体进行有限元分析,得到壳体前8阶固有特征频率和相应振型,发现壳体薄弱环节。结合实验验证光路模块安装在壳体薄弱环节与非薄弱环节下,对半导体激光器输出功率的影响。仿真结果表明:壳体振型主要表现为整体与局部变形,薄弱环节主要分布在壳体几何中心位置处。实验结果表明:通过比较壳体不同位置下的实际输出功率,发现壳体薄弱处输出功率最大误差为10%,非薄弱处最大为4%。为后期优化半导体激光器的结构设计与提高其输出功率的稳定性提供参考。     

重卡变速器壳体有限元分析

介绍了重卡变速器壳体强度分析的步骤.应用Pro/E软件建立三维数模,应用ANSYS Workbench软件对壳体进行有限元分析.通过对ANSYS Workbench后处理数据进行分析,得出重卡变速器壳体应力、变形的分布情况,为重卡变速器壳体的进一步优化提供了依据.     

卧式蒸发器的粘堵修理

卧式蒸发器是空调制冷系统用的主要辅助设备之一。它的作用是将通过该设备的水(或盐水)降至所需要的温度。 DWZ-90型蒸发器壳体内有φ25×2.5的无缝钢管三百多根,壳体两端焊有管板,将三百多根无缝钢管用扩胀法固定在管板上。每个管板上装有带有分水筋的铸铁盖板,盖板与壳体问有橡胶垫,用螺栓连接     

121—C氨合成塔进出口换热器管系制造工艺研究和应用

本文介绍了超细长比的大型列管式固定管板换热器管系构架组装,穿管和管系与壳体组装工艺。提出了保证其主要零件,支承板,折流板上对应孔在组件组装后的同轴度,壳体直线度的制造工艺与技术测量措施。     

预应力换热器性能的数值分析与实验研究

通过对某折流杆预应力换热器模型样机的传热工艺数值计算和进一步的结构数值计算,结合模型样机的预变形实施、控制以及实验检测技术研究,实现了一种预应力换热器设计、制造及其专利技术实施。在对折流杆换热器中变形相互约束的构件之间所产生的温差应力进行数值分析的基础上,研究了预变形量对有效缓解和协调固定管板换热器在运行中各构件（管板、壳体、管束）之间的变形约束所产生的作用。研究结果表明,合理施加的预变形量可以显著地降低管板、管子和壳体上承受的温差变形约束,预变形量可以有效地控制这类换热器的运行工况下产生的温差热应力,对于防止管子与管板连接区域的破坏,避免管子压缩失稳破坏和提高换热器壳体的承载能力都有极大的益处,从而为这类换热器的设计制造以及使用和维护,延寿技术研究开辟了一条新的途径。     

管板应力精细化分析统一理论简介

基于Ambartsumyan横观各向同性厚板理论,介绍了管板应力精细化分析的统一理论。与其他简化理论不同,精细化统一理论讨论更为一般的情形,即:考虑管板厚度方向与管板面内(横观)弹性常数的差异;考虑管板剪切应力的影响;考虑两管板材料、厚度、直径及周边约束条件不同的情况;考虑管程、壳程压力降(含流体重力)及换热管和壳体自重的影响。数值计算对比分析表明,对薄管板及厚管板的应力分布精细化统一理论预测结果与有限元分析结果符合得非常好,而ASME规范设计结果是不准确或错误的。     

脱乙烷塔塔顶氨冷器的改进设计

管壳式换热器的换热管与管板之间的连接接头泄漏是生产中经常发生的问题。对塔顶氨冷器的接头泄漏原因进行了分析,通过改进设计,在壳体上增设膨胀节及将原有的固定管板与壳体之间的焊接结构进行变化等措施,使得更新后的氨冷器投用后再没有发生泄漏,保证了产品的质量。     

直立倒装U型管式换热器管束快捷检修方法

更换直立倒装在钢架平台上的U型管式换热器固定管板与壳体法兰间的垫片及检查U型管泄漏位置并堵管是一项难度较大的检修工作,现介绍一种现场快捷检修U型管式换热器的方法。     

椭圓形管板的計算

高压操作下,列管式换热器设备所用大直径管板适宜于制成椭圆形的,因为在此条件下平管板的厚度过大,制造非常困难。椭圆形管板是穿孔的椭圆形壳体,它建立在广义的弹性基础上,承受管内空间或管外空间均匀分布的压力。对于刚性结构的热交换器,除此以外,还应考虑壳体和管子热     

基于子模型法的大型固定管板换热器有限元分析

大型固定管板换热器由于管子数量大,无法在有限元模型中建出所有换热管与管板的详细连接结构,得不到相关区域的真实应力分布,无法有效地进行应力强度评定。对某大型固定管板换热器,利用粗模型确定了管板布管区换热管与管板连接区的最大应力强度位置,进而建立了该位置换热管与管板详细连接结构的子模型。子模型中考虑了换热管与管板的焊接结构及其相互接触,分别对此区域进行基于应力分类法和极限载荷法的分析计算。结果表明:虽然基于应力分类法的焊缝及换热管应力强度评定不合格,但考虑到应力分布的非轴对称特性,基于极限载荷分析的直接法评定应更为合理。对子模型结构进行了极限分析并利用零曲率法确定了极限载荷,按相关标准进行了评定,表明结构满足强度要求。     

EA-304非对称换热器管板应力分析计算

介绍了一端管板与管箱和壳体焊接的固定结构、另一端管板可滑动的非对称换热器在压力和温差载荷作用下的分析计算方法,分析计算了原进口、第一、第二次国产化3台换热器管板应力,管板厚度由117mm减薄为50mm,换热器的各项性能均超过原进口设备。