大包下渣检测技术在梅钢的应用

介绍了梅钢使用电磁感应法下渣检测技术的原理及使用效果,并针对使用中遇到的问题提出了改进措施。     

优化半钢炼钢工艺的探讨

简要分析半钢炼钢所存在的主要问题，提出了通过提高半钢质量，优化造渣制度等措施解决半钢难炼的问题。     

综述炼钢连铸工艺用起重机

介绍了炼钢、连铸工艺流程中各工序所配置的起重机的种类、用途、特点、结构形式,并从起重机设计角度简要论述整个工艺流程对钢厂起重机的要求。对起重机的选型、设计具有一定的指导意义。     

提高钢包自开率的措施分析

对影响钢包自开率的因素进行数据调查,通过采取使用高铬质引流砂、减少钢包渣结壳、足量加入覆盖剂、钢包下包零等待、连铸钢包全程加盖、钢包渣倒净、规范引流砂加入操作等措施,钢包自开率由88.25％提高至98.4％,有效的保证了生产稳定顺行和产品质量提高.     

铸造锌合金浇铸方式的改进

针对勺式定量浇铸装置浇铸铸造锌合金产品含渣多的问题,采用自流的方式浇铸,将保温炉升高,锌液通过自重流入转盘浇铸装置的分配盘,通过分配盘的旋转将合金液均匀浇铸到直线铸锭机的锭模里.     

连铸大包下渣检测技术的发展及应用

综述了连铸大包下渣技术的发展状况,对基于不同下渣原理的检测方法进行了详细分析,并探讨了其各自的发展前景。电磁检测是目前较为成熟的一项大包下渣检测技术,已经在众多钢厂获得推广;振动式大包下渣检测方法是一项具有发展前景的大包下渣检测技术。     

稀土处理钢浇铸的工艺难点及对策

攀钢在浇铸稀土处理钢时,由于稀土氧化物对保护渣性能的影响,导致浇铸速度低,漏钢几率较高,铸坯表面质量差,严重影响该类钢种的生产与开发。通过对浇铸稀土处理钢工艺难点的分析,提出了加强连铸工艺控制,开发合适的结晶器保护渣等对策。     

非稳态浇铸下提升引流砂去除率的模拟研究

针对某5机5流圆坯连铸机存在多炉连浇时铸坯质量不稳定,尤其是换包过程中氧化性的引流砂不断污染钢水、影响钢液洁净度的问题,以5流中间包为研究对象,分别通过热力学计算和水模拟试验研究了引流砂对钢液质量的影响,提出了改善引流砂流动行为的优化方案。结果表明：开浇过程引流砂会导致钢液氧含量的增加,降低钢液的洁净度;非稳态浇铸过程中,引流砂进入钢液内部发生卷渣,其去除率与长水口插入深度、钢包流量以及中间包液面有关,当大包流量为3 m³/h,长水口浸入深度为160 mm,中包液面为400 mm时,引流砂去除率最高为94%;优化后的控流装置方案改善了引流砂的流动行为,其去除率最大达到了99.5%,且稳态浇铸时,各流响应时间和平均停留时间散度较小,各流一致性提高,有利于均匀钢水的成分和温度。     

影响钢包自动开浇率的因素分析及对策

分析了影响钢包自动开浇率的各种因素，提出了提高自动开浇率的措施，通过采取措施使自动开浇率提高到99．5％。     

影响钢包自开率的因素分析及改进措施

为提高钢包自开率,分析了引流砂质量、出钢温度、钢水在钢包内停留时间和热修操作对钢包自开率的影响。结果表明,通过调整引流砂的成分配比及粒度分布,严格将水分含量控制在0. 2%以下,出钢温度在1 580～1 620℃、钢水在钢包内停留时间在90 min以内,并进一步加强钢包的日常管理,可使钢包自开率稳定控制在98%以上。     

炼钢厂钢包红包出钢率的影响因素仿真简

 钢包红包出钢率的提高对优化钢包热状态、降低转炉出钢温度以及保证铸机恒拉速浇注都有重要意义。首先分析了炼钢厂钢包周转过程,然后建立了钢包周转过程的仿真模型,运行仿真模型并分析了空包时间、热修时间和修包包龄等因素对红包出钢率的影响,特别研究了钢包周转率与红包出钢率的关系。仿真结果表明：红包出钢率随空包时间增加而降低;日产45炉典型钢种时,随着热修时间增加,红包出钢率由94%减少到45%;修包包龄越高,红包出钢率增加越明显;同时,随着红包出钢率提高,钢包周转率在一定程度上也有所提高。仿真结果对炼钢厂提高红包出钢率和优化能源消耗具有重要指导意义。     

LF炉高效生产实践

分析了影响鞍钢股份有限公司炼钢总厂四分厂LF炉高效生产的原因,通过采取进LF炉钢水温度大于1 590℃、硫含量不超过0.024%、LF炉前期温度控制稍高、合理减少加铝批次等措施后,普碳钢的LF炉处理周期大约缩短4 min。     

刚玉-尖晶石钢包料的研究与应用

随着优质洁净钢、品种钢等炉外精炼技术的发展,对精炼包材料的要求也随之提高,尤其是传统材料在抗渣侵蚀及渗透方面的欠缺,采用低碳刚玉、镁砂和富铝尖晶石为主要原料,优化组合各种原料、外加剂和结合剂,通过对尖晶石粒度的控制、SiO_2微粉加入量的对比,结合剂的选择以及抗渣结果进行对比研究,得出新研制出的刚玉-尖晶石钢包料具有热膨胀率小、抗热剥落性好、高温强度高以及良好的抗渣和钢水的侵蚀性和渗透性。此钢包料可调配,分别用在包底、包壁及渣线部位,结构稳定,剥落深度小,剥落速度慢,磨损速度也比传统的浇注料减小30%之多。在成钢80 t精炼包底和包壁上使用,取得了较好的使用效果。     

LF冶炼工艺与氧含量的关系

通过对精炼炉渣成分、钢中AlS含量以及精炼各期吹氩制度的有效控制,莱钢50t钢包精炼炉平均氧含量达到了18 1×10 6,达到了国外纯净钢标准水平。     

连铸钢包下渣检测方法的研究现状与进展

对近几年来国内外连铸钢包下渣自动检测方法的研究现状进行了回顾，简述了称重检测法、电磁检测法、超声波检测法、振动检测法的原理及其使用局限性，并对上述方法的应用前景进行了探讨。     

连铸钢包下渣检测技术的发展

钢包下渣检测技术在连铸生产中具有重要意义,它可以有效地提高铸坯质量、增加钢水收得率以及改善劳动条件。简述了目前国内外钢包下渣检测技术的原理和研究现状,包括电磁检测法、振动检测法、超声波检测法和红外检测法等,以及这些方法在工业生产中的应用效果和存在的主要问题,对上述钢包下渣检测方法的应用前景进行了展望。     

Thermal Modelling of the Ladle Preheating Process

To predict the temperature distribution in the ladle wall during the preheating process a two dimensional model was developed. The model calculated the heat transfer and the velocity field in the gas phase inside the ladle as well as the heat transfer in the solid walls during the preheating process. Measurements of the temperature in an industrial lade were carried out using an infrared radiation (IR) camera. The measurements were made inside and outside the ladle. The model predictions were found to be in reasonably good agreement with the measured temperatures. It was found that the preheating time could be minimized when the working lining became thinner. The effect of the distance between the lid and the ladle was also studied by the model. The results indicated that there was no significant temperature change on the upper side wall of the ladle. On the lower side wall and bottom the temperature changed slightly. The temperature difference in the lower part of the ladle could be explained by the larger flame distance from the bottom layer.     

大型铸钢渣罐的开发

文章介绍了计算机模拟技术在大型铸钢渣罐中的应用及工艺方案的设计和优化,达到了预测、预防铸造缺陷的目的,保证了大型铸钢渣罐类铸件的开发和生产。