烧结混合料水分在线监测

基于分路测量法,设计了新颖的自动取样装置和自动整形装置,自动取样装置将烧结混合料从生产工艺皮带运输机上连续地取至分路皮带上,利用导电式水分仪对分路皮带上输送的烧结混合料水分进行在线测量,实践证明,水分仪运行可靠,精度较高,水分仪的使用,稳定了烧结混合料水分,提高了烧结矿产量,更好地保证了烧结矿的质量。     

烧结混合料水含量自动控制系统开发与应用

烧结过程中混合料水含量对烧结矿的产量和质量有至关重要的影响。传统的烧结混合料加水量控制是以目标水含量与混合料原始水含量的偏差作为前馈量调整加水量,该方式只是对加水量进行简单控制,不能根据实时的混合料水含量偏差和料种变化情况对加水量进行精准控制。为此,开发了烧结混合料水含量自动控制系统,采用前馈和后馈相结合以及红外水分仪和微波水分仪联合后馈控制的调整方式,应用原燃料数据动态追踪技术,通过混合料加水过程的自动控制,将混合料水含量波动范围控制在目标水含量的±0.15%以内,实现了烧结混合料加水量的精准控制,提高了烧结矿的质量和产量,经济效益和社会效益显著。     

微波测量烧结混合料水分的试验研究

本文主要研究微波测水技术在烧结混合料上的应用情况.试验结果表明,微波水分仪能够正确反应混合料水分变化趋势,测量的标准偏差为0.14%,绝对误差≤0.24%.微波测水技术能够应用于烧结混合料.     

烧结混合料水分的分析与控制

混合料水分在烧结生产工艺过程中起着润湿物料、促进物料成球以及传递热量与氧量的作用。在适宜的烧结料水分含量,能够确保烧结过程中料层的透气性,提高垂直烧结速度和烧结矿产量与质量。文章结合首钢长钢炼铁厂烧结过程中的经验,阐述如何准确判断水分的变化,合理控制混合料水分,克服影响物料水分控制的不利因素,以取得良好效果。     

改善包钢烧结混合料制粒效果的研究

采用三因素五水平正交试验研究了混合机填充率，转速及混合料水分对制粒效果的影响，制粒后混合料的透气性，平均粒径，抗机械冲击及抗粉化指标随填充率，转速，水分变化的规律相似，在最佳制粒区域时，四项指标均达到最佳值。最佳制粒工艺条件可以改善烧结料层原始透气性及烧结过程的透气性，提高垂直烧结速度，其他指标变化不明显。     

中子水分仪及其在烧结混合料水分控制中的应用

鞍钢鲅鱼圈钢厂为加强对烧结混合料水分的在线检测和控制,采用了丹东东方测控技术有限公司生产的DF - 5744型皮带中子水分仪.本文介绍了该水分仪的基本原理、构成和技术特点,以及在鲅鱼圈烧结厂的应用情况和所取得的效果.     

包钢500m2烧结机混合料水分自动控制与应用

文章介绍了包钢500 m2烧结机实现混合料水分自动检测与控制的研究与应用,基于理论计算与水分仪测量相结合的控制加水理念,并充分考虑了生石灰消化加水、除尘灰加水、蒸汽预热因素的影响,首次在包钢烧结实现了混合料全自动加水,解决了水分波动的难题,为烧结提产、提质、降耗创造了条件。     

红外水分仪在烧结混合料水分连续测量中的应用

为解决粉状物料的水分检测难题，济钢烧结厂将红外水分仪用于在线自动测量系统，并对影响红外水分仪测量精度的环境水蒸汽、环境温度、物料高度物料形状以及环境光等因素进行了分析。实际应用表明，混合料水分稳定率在90％以上，保证了烧结生产工艺技术指标的稳定。     

烧结混合料微波在线测水系统的研究开发

先通过基础试验研究微波在线测量烧结混合料水分的可行性和初步应用效果,继而根据基础试验结果进行了相关工业试验,考察了微波水分仪的实际测量效果。最后,根据工业试验的结果设计了微波测水系统。微波水分仪可以正确反应混合料水分变化趋势,工业试验中测量结果的标准偏差是0.32%;微波水分仪对现场环境的适应能力强,能够长期稳定运行;微波测水系统配有在线校验设备,它将有助于提高微波水分仪的适用范围和测量精度。     

济钢烧结混合料水分的在线测量与控制

济钢为加强烧结混合料水分的在线检测与控制，采用了MM710红外水分仪。本文介绍了该水分仪的基本结构和原理，重点介绍了该水分仪在济钢第一烧结厂的应用情况与所取得的效果。     

用接触式散料测水仪测混合料水分

本文介绍了一种采用接触法的新型测水仪,在烧结混合料水分测量时不受恶劣环境影响。所采用的接触电极维护成本低廉、操作简单。计算机屏幕显示多种曲线,全面准确反映水发变化趋势。十多家生产厂现场使用证明,它是一种新型实用的在线仪表。     

烧结混合料加水控制策略分析与应用

莱钢采用红外线水分仪检测烧结混合料水分,由于水分测量信号与实际信号间存在大滞后,有热返矿时,采用模糊前馈控制对控制量进行修正;无返矿时,采用“前馈－反馈加串级”的控制方案,对前馈计算值加以修正,从而控制烧结混合料的加水量。应用表明,一混、二混水分设定值和实际控制值之间标准偏差分别为0．484％和0．376％,最终混合料水分基本控制在7．6％～8．4％。     

制粒准颗粒堆积行为的数值模拟

制粒准颗粒的粒度组成是影响烧结生料层透气性的主要因素之一。通过配料操作、制粒工艺优化等措施能够在一定程度上调节制粒后准颗粒的粒度分布。为探讨准颗粒级配模式对烧结生料层床层结构的影响规律,对制粒准颗粒在烧结杯内的堆积行为进行了数值仿真。首先,在实验室条件下对1种烧结混合料进行了变含水量的常规制粒实验,实验结果表明:调节制粒含水量可以显著地改变准颗粒群的粒度组成,生料层透气性也随之得到调整。随后,基于刚性球体颗粒模型,运用离散单元法对准颗粒群的堆积行为进行了数值仿真。研究发现:准颗粒的级配模式对烧结杯堆积床层的模拟空隙率有显著的影响,在颗粒不发生显著塑性变形时,仿真所得的稳态空隙率与实验所得的生料层透气性指数有很好的线性正相关关系。     

控制钒钛磁铁烧结矿FeO含量的方法

通过单因素试验,找出影响烧结矿FeO含量的因素为：混合料固定碳、烧结矿SiO2、烧结矿碱度、烧结矿TiO2、返矿配比、烧结料层厚度、混合料水分;其中混合料固定碳是显著影响因素,表现为强相关性。采用混合料固定碳计算公式,利用Excel电子表格建立生产应用现场模型,确定了烧结矿FeO与混合料的固定碳控制中心值,依据烧结物料结构与烧结矿成分变化,进行及时适当微调混合料的固定碳控制值,实现烧结矿FeO的稳定控制。攀钢钒炼铁厂从2006年起推广采用控制混合料固定碳含量来控制烧结矿FeO含量的方法后,烧结矿FeO稳定率比推广前提高了5.61%;同时,烧结矿固体燃耗、转鼓指数、烧结机利用系数等指标也得到了改善。     

烧结混合料水分测控系统的开发与应用

为实现烧结混合料水分的自动控制,在原有1#、2#烧结机PLC控制系统的基础上,新增2台PLC主机及若干分站,通过以太网和Modbus Plus网组成两级控制网,采用Concept 2.6功能块FBD进行编程,开发了烧结混合料水分测控系统。系统投运后,可稳定控制烧结混合料的水分,混合料水分的稳定率由原来的78.2%提高到95.7%,同时提高了烧结矿质量。     

永通铸铁管公司提高烧结矿强度的实践

分析了烧结矿碱度、原料结构、料层厚度、混合料水分和配碳量以及烧结矿矿物组成与结构对烧结矿质量的影响,介绍了采取的适应高铁低硅烧结的技术措施。实践证明,通过采取优化配矿、配加SYP增效剂、提高烧结矿碱度、控制MgO和Al2O3含量等措施,提高了烧结矿中铁酸钙黏结相的生成数量和烧结矿强度,取得了显著效果,满足了高炉炼铁生产的需要。     

混合料水分对承钢钒钛磁铁矿烧结的影响

研究了混合料水分对承钢含钒钛烧结过程、烧结矿的矿物组成、矿物结构、烧结矿强度和烧结矿冶金性能的影响,发现适当提高烧结混合料水分对于改善承钢烧结矿的质量和提高产量十分有利,但水分过高会对烧结矿质量和产量都产生不利影响,确定承钢烧结混合料水分应控制在7.5%左右.     

烧结厂的过程分析技术与仪器

介绍了在烧结原料，成品烧结矿、烧结废气成分的在线检测分析中广泛采用的过程分析技术和仪器，并重点讲述了烧结混合料水分检测的取样和预处理系统，成品烧结矿ＦｅＯ在线检测技术和装置以及用化学发光法检测分析烧结废气成分的分析技术及仪器，展望了今后过程仪器的发展趋势。