添加硼铁精矿对球团矿抗压强度和还原性的影响

本文对不同焙烧温度下，焙烧不同硼铁精矿配入量的球团矿抗压强度和还原性变比作了深入研究。球团矿配加适量的硼铁精矿有利于提高抗压强度、改善还原性，特别是在较低的焙烧温度条件下，硼铁精矿的作用更为明显。     

优化配矿强化西澳超细粒磁铁精矿球团焙烧研究

进行了西澳超细粒磁铁精矿分别配加国产磁铁精矿和巴西赤铁精矿制备氧化球团矿的实验研究.结果表明,以100%西澳超细磁铁精矿为原料制备氧化球团矿时,球团预热及焙烧性能较差,在预热温度为1050℃、预热时间20 min及焙烧温度1300℃、焙烧时间40 min的条件下,预热球团和焙烧球团矿抗压强度分别为每个502和2313 N.西澳超细粒磁铁精矿配加40%国产磁铁精矿或20%巴西赤铁精矿时,球团适宜预热温度由1050℃分别降低到950和975℃,适宜的焙烧温度由1300℃分别降低到1250和1280℃;而且焙烧球团矿的抗压强度分别提高到每个2746 N和每个2630 N.焙烧球团矿的微观结构研究表明:配加国产磁铁精矿后,焙烧球团矿中Fe₂O₃晶粒发育优良,晶粒间互联程度提高,晶粒粗大,孔隙率低,固结更加紧密.配加20%巴西赤铁精矿时,焙烧球团矿中Fe₂O₃晶粒基本连接成片,Fe₂O₃晶体发育良好.优化配矿是改善西澳超细粒磁铁精矿球团矿预热及焙烧性能的有效途径.      

西澳超细粒磁铁精矿特性及其对球团焙烧性能的影响

本文采用圆盘造球机及DSC、TG分析手段对西澳超细粒磁铁精矿和国产磁铁精矿动态成球性及氧化特性进行了研究,并对西澳超细粒磁铁精矿及配加国产磁铁精矿的球团焙烧特性进行了研究。结果表明,单一西澳超细磁铁精矿比表面积高、氧化放热反应温度低,球团焙烧时易形成双层结构,导致球团焙烧性能较差。当配加40%国产磁铁精矿时,球团适宜预热温度由1 050℃降低到950℃,适宜的焙烧温度由1 300℃降低到1 250℃,焙烧时间由40min缩短到15min;而且焙烧球团矿的抗压强度由2 313 N/个提高到2 746 N/个。焙烧球团矿的矿相研究表明:配加国产磁铁精矿后,焙烧球团矿微观结构得到明显改善,赤铁矿再结晶良好。优化配矿是改善西澳超细粒磁铁精矿球团矿焙烧特性的有效途径之一。     

焙烧温度与球团矿强度和还原性的关系

针对首钢京唐504 m2带式焙烧机生产的球团矿抗压强度高,而还原性差的问题,通过研究不同焙烧温度下球团矿的抗压强度、还原度、还原膨胀率及其显微结构的变化,得出以下结论:随着焙烧温度从1 200℃提高到1 280℃,磁铁矿球团的抗压强度提高,而还原度明显降低,焙烧温度为1 230℃时,球团还原膨胀率最低。综合考虑,应在满足抗压强度的前提下,尽量降低焙烧温度,以改善球团矿的冶金性能。根据试验结果对带式机焙烧温度进行调整后,球团矿抗压强度控制在3 000 N/P左右,还原度提高到67.78%,还原膨胀率也控制在18%以下,取得了显著效果。     

含硼矿粉制备球团矿的特点及应用方法

为了研究含硼矿粉在球团矿中的应用,通过系列试验对含硼铁矿粉在制备球团矿中的特点及应用方法进行研究。研究表明,硼铁精粉的微观颗粒形貌适宜成球,生球性能指标较高。由于硼铁精粉在550～700 ℃之间发生吸热反应,预热球抗压强度随着含硼铁精粉配比增加而降低,因此在使用链篦机—回转窑工艺生产球团矿时,需适当提高预热温度及延长预热时间,以减少由于预热球强度低而进入回转窑后易碎导致的回转窑结圈问题。含硼球团矿抗压强度随硼铁精粉配比增加而降低,需要根据硼铁精粉配加量选择合适的焙烧制度,以保证球团矿质量。含硼球团矿具有较为优良的冶金性能。     

不同精矿制备球团矿预热焙烧性能对比分析

为探究不同精矿对球团矿预热焙烧性能的影响,本文选取澳精矿、乌精矿、秘鲁精矿和智利精矿4种精矿粉制备球团矿,通过分别测定铁精矿成球性指数、生球落下强度、生球含水量、生球抗压强度、熟球抗压强度等指标,并对比分析这4种进口精矿粉制备球团矿的预热焙烧性能,最后根据铁精矿成球性指数提出一种新的配矿思路。试验结果表明:澳精矿球团的生球抗压强度为12.3 N/P,熟球抗压强度为3 030 N/P,为4种单矿球团中最高;智利精矿球团的生球落下强度最高达3.3次/(0.5 m),熟球抗压强度为2 269 N/P,为4种单矿球团中最低,这表明赤铁矿连晶的强度最差。在50%智利精矿分别配加50%的澳精矿、乌精矿、秘鲁精矿的条件下,不仅能够提高混合矿粉的TFe质量分数和成球性指数等指标,还能够极大提升球团矿的生球抗压强度与熟球抗压强度。     

优化大冶竖炉球团焙烧工艺参数的试验研究

为了探索改善球团矿原料质量的途径,用润磨处理和未润磨处理精矿作原料的球团矿,按大冶竖炉球团矿生产的工艺条件在实验室进行了预热、焙烧等项目的试验。试验表明,在同样的预热、焙烧的工艺参数下,用润磨原料生产的球团矿,其抗压强度高于未润磨原料生产的球团矿;如按球团矿抗压强度达到3000N／个为基准,润磨原料比未润磨原料需要较少的预热时间、焙烧时间和较低的预热温度、焙烧温度。采用润磨技术处理精矿是改进竖炉球团矿生产的一项有效措施。     

球团竖炉配加赤铁矿试验及对比分析

主要以球团竖炉使用的常规磁铁精矿为参考对象,使用常规磁铁精矿生产球团矿的最佳生球制备和预热焙烧等参数作为配加赤铁矿的试验条件,研究了两种不同铁精矿不同配比的生球性能和球团矿抗压强度,并分析相对于常规磁铁精矿的变化。通过试验结果分析得出两种精矿合理配比,并通过机理分析、不同温度下生球干燥速度对比和球团矿矿相性质进行研究,为后期工业生产奠定了基础数据和理论分析条件。     

球团配加高镁精矿改善冶金性能的工业试验

介绍了安阳豫河永通球团公司配加高镁精矿改善球团矿冶金性能的工业试验。生产中针对该矿对生球质量、成品球抗压强度造成的影响,适时加大原料细磨、增加膨润土添加量、提高焙烧温度等措施,在保证成品球质量稳定前提下,全面改善球团矿冶金性能。     

含氟氧化镁球团矿的研究与实践

进行了自产含氟精矿配加轻烧白云石粉生产含氧化镁球团矿的研究试验。实验室研究表明：配加轻烧白云石粉之后,生球成球性能有所改善;在焙烧温度相同时,成品球的抗压强度随MgO含量的增加而降低。当球团矿中MgO含量相同时,在1150～1250℃的焙烧温度区间内,其成品球抗压强度随焙烧温度的升高而升高,但当温度达到1250℃以上时,其抗压强度随焙烧温度的升高而降低。通过在包钢162m^2带式焙烧机进行生产以及在包钢2200m^3级高炉冶炼实践,高炉炉况稳定顺行、高产,煤气利用改善,焦比降低,炉渣脱硫与排碱效果改善。     

钒钛铁精矿内配碳含硼磁化球团制备工艺研究

采用三元二次回归正交组合设计及空白对照试验的方法,研究了硼铁精矿配比、磁化焙烧温度和时间对钒钛磁铁矿内配碳含硼球团磁化指标的影响。结果表明:添加少量硼铁精矿可提高磁化焙烧效果;焙烧温度对磁化效果的影响最显著,其次是焙烧时间,三个自变量因素直接的交互作用对磁化指标的影响非常小;根据自变量回归方程得出,在氮气保护条件下,当焙烧温度为890~1 037℃、焙烧时间为50~90 min、硼铁精矿含量为0.5%~3.0%时,其磁化球团的磁化指标为0.67,其主要物相为Fe3O4。     

硫酸渣精矿的润磨造球实验研究

为了解决硫酸渣精矿成球性能和成品球质量差的问题,研究了配加膨润土润磨对硫酸渣精矿成球性能及球团矿质量指标的影响。结果表明,在膨润土配比为1.7%,混合料水分为15%,润磨时间6min,造球时间15 min,预热温度950℃,生球预热时间6 min,焙烧温度1 210℃,焙烧时间15 min的条件下,可获得抗压强度为3 650 N/个,RI为86.28%,RSI指数为8.16%的成品球团矿。采用润磨技术,有望改善硫酸渣精矿的成球性能及其球团矿质量指标。     

雅满苏铁精矿球团焙烧实验研究

通过对雅满苏铁精矿配加不同膨润土的球团矿焙烧试验，找出了球团矿适宜的焙烧工艺参数及适合的膨润土种类。     

低品位硼铁矿硼铁分离的热力学研究

 对低品位硼铁矿碳热还原分离铁硼进行了热力学分析,分析结果表明：1500 ℃以下硼铁可以通过选择性还原进行分离,矿石中的氧化物杂质对其没有影响。按化学当量C/O = 1配碳,进行了差热及马弗炉焙烧实验。实验结果表明：由于该矿本身相互嵌布特点,焙烧温度在1200 ℃以下时硼铁分离效果不好。焙烧温度过高选后硼铁精矿粉品位变化不大,能耗增大。因此,最佳的焙烧温度为1200～1350 ℃,在此温度下能使硼铁分离,铁硼精矿粉品位分别达到80％和12％以上。实现了低品位硼铁矿的综合利用。     

烧结和球团添加含硼铁精矿的研究

在实验室条件下，进行了烧结和球团配加含硼铁精矿的试验研究。研究表明；配加含硼铁精矿能提高烧结矿、球团矿的强度和还原性，降低球团矿的焙烧温度，改善烧结矿的生产指标。含硼铁精矿在具备条件的情况下是炼铁工业的经济合理的新型添加剂。     

磁铁矿粉粒度对球团矿预热焙烧性能的影响

 研究了3种不同粒度的超细磁铁精矿粉,粒度小于0.044 mm的矿粉质量分数在89%以上。试验研究了其制备的球团矿的焙烧性能。试验结果表明,铁精矿粉粒度越细,球团矿在最佳焙烧制度下获得的抗压强度也越高,但适宜的预热温度也越低,而所需预热及焙烧时间也越长。在对生球孔隙率测试研究的基础上发现,精矿粒度越细,生球孔隙率越小,氧化变得越困难,需要较长的预热时间,而预热温度太高,表层易形成致密层,导致球团矿强度下降;在对适宜的焙烧制度下焙烧的球团矿的FeO含量测定结果表明,对于焙烧球团矿,随矿粉粒度的变细,其FeO含量则越高,表明氧化条件变差,需较长的焙烧时间。     

酒钢生产钒钛球团矿的工业试验

本文主要介绍了钒钛球团矿的工业试验,从试验结果看,随着钒钛精矿配入比例的增加,其焙烧温度呈上升趋势,但炉况平衡;成品球抗压强度及产能呈下降趋势,但能满足高炉生产需要。     

蒙古高硫铁精矿生产球团矿的试验研究

通过对不同含硫量精矿的预热焙烧性能研究,提出了适宜于高硫精矿制备氧化球团矿的预热焙烧制度,可为球团矿生产使用高硫精矿提供技术指导。焙烧试验结果表明,球团工艺使用硫含量低于1.1%的混合精矿生产球团矿,适宜焙烧温度区间为1 250~1 280℃。     

球团矿氧化焙烧过程中的热强度研究

本研究的主要目的是了解球团矿在氧化焙烧过程中的抗压强度变化规律,为工艺可行性判断及参数优化提供理论依据．通过不同温度的系列焙烧试验得到了不同配料的球团矿并测得了常温单球抗压强度．使用一台可调气氛高温抗压试验机研究了相应球团矿在氧化焙烧过程中的强度变化规律．研究发现,球团矿在焙烧过程中,在一个特定温度tmax下强度大幅度下降．如果tmax高于必要的焙烧温度tmax,竖炉焙烧工艺是可行的．反之则是不可行的．     

进口磁铁精矿球团配矿及工艺参数优化试验

为提高球团矿质量和减少球团“黑芯”结构,确定合理的工艺制度和配矿方案,本文以进口铁精矿A、B、C、D为原料,根据单矿球团的基础特性采用50%的D矿+其它精矿进行配矿方案研究,并进行链箅机—回转窑工艺参数优化。研究结果表明：精矿配矿方案中,50%D矿+40%C矿+10%B矿方案较合理;影响预热球团强度的温度排序为预热Ⅱ段温度>抽风干燥温度>预热Ⅰ段温度>鼓风干燥温度;鼓风干燥段、抽风干燥段、预热Ⅰ段和Ⅱ段温度分别为250、300、720、990℃条件下,预热球可充分氧化,链箅机出口球团强度可达1 105 N/P;焙烧温度为1 270℃,焙烧时间为25 min条件下,回转窑出口球团强度可达3 710 N/P,球团可充分氧化。本文结论可为改善球团矿还原性能提供理论与技术支持,以发挥球团矿在高炉冶炼过程中的精料作用。