低品位铁矿石直接还原新工艺研究

对多种难选铁矿石进行了煤基直接还原和渣铁分离研究，提出了煤基直接还原──渣铁分离──还原铁粉冷固结成型的新的工艺流程。所得产品的铁品位、金属化率和铁回收率分别在９０％、９２％和８４％以上。直接还原铁粉经冷固结成型后即为电炉炼钢的优质原料。该工艺为利用我国大量尚未开发的低品位难选铁矿石提供了新的途径。     

强化烧结法赤泥提取金属铁的研究

利用氧化铝厂强化烧结法赤泥,配入自制添加剂,采用煤基直接还原焙烧-渣铁磁选分离-冷固成型的新工艺流程,通过X-ray、SEM-EDS等手段,研究了强化烧结法赤泥煤基直接还原过程中金属铁晶粒长大特性,并着重讨论了添加剂种类、焙烧条件对金属铁晶粒长大特性的影响,生产出的优质海绵铁金属化率为92．9％,含铁品位为93．7％,铁回收率为94．42％,为赤泥综合利用开辟了道路。     

高锡锌砷铁精矿球团直接还原的研究

针对含锡锌砷超标的铁精矿采用球和直接还原工艺，既获得了供是炉炼钢用的优质金属化球团，又有效地脱除了产品中锡锌砷等杂质，脱除率达到９０％以上，达到了国家规定的质量标准要求，是较理想的资源利用方案。     

低品位红土镍矿转底炉煤基直接还原-磁选富集镍铁工艺实验研究

研究了低品位红土镍矿转底炉煤基直接还原-磁选富集镍铁工艺,探索了矿煤比、还原温度对镍铁回收率、还原率及金属化率的影响.实验表明:矿煤比100:10、还原温度1200℃、还原时间25min为合适的工艺参数,铁的还原率达99.52％,镍金属化率为54.48％,回收率为87.59％.     

钒钛磁铁矿煤基直接还原试验

 为探明钒钛磁铁矿直接还原过程及其影响因素,研究了不同还原温度、不同还原时间、不同配碳比对钒钛磁铁矿含碳团块直接还原过程的影响,并通过XRD分析方法对还原机理进行了分析。研究结果表明,在一定条件下,直接还原团块金属化率随温度升高而升高,但还原温度超过1 200 ℃后,金属化率增幅逐渐减少,这是由于还原温度高于1 200 ℃后,金属化团块内铁氧化物的还原逐渐趋于平缓,而铁钛化合物的还原较为缓慢;团块金属化率随反应时间的延长和配碳比的升高均呈现了先升高后降低的趋势,这主要是由于反应时间过长使得金属化团块发生了再氧化及煤粉配入量过大导致带入灰分较多,在一定程度上阻碍了还原反应的顺利进行,从而导致金属化率降低。     

含碳铬矿的造球及还原催化研究

本文介绍了原料粒度、粘结剂用量、配碳量时铬铁矿球团生球性能的影响以及温度和还原时间对金属化率的影响，结果表明：１３５０℃还原１５ｍｉｎ，铬金属化率达９０％以上；配碳量应比理论配碳量过量２０％；用１：３的Ｈ２ＳＯ４对还原球团采用加热回流法溶样，解决了金属铬和金属铁的化学分析问题。     

温度对高磷鲕状赤铁矿含碳球团直接还原影响

对高磷鲕状赤铁矿含碳球团直接还原进行了研究。结果表明,1100℃以下时,提高温度可以显著提高球团金属化率;1100℃以上时,继续提高温度对球团金属化率影响不大。球团金属化率越高,磁选精矿铁品位越高。还原温度不仅显著影响球团的金属化率,还影响金属铁相的长大及磁选效果。因此,控制适宜的温度对高磷鲕状赤铁矿含碳球团直接还原至关重要。     

高炉瓦斯灰制含碳球团直接还原试验研究

通过试验对高炉瓦斯灰和氧化铁皮制得含碳球团的直接还原进行了研究,考察了不同还原气氛、球团中不同C/O、还原时间、还原温度对还原结果的影响。结果表明:高温下含碳球团在空气中直接还原就能获得很高的金属化率。当球团中C/O在1.2以上时,球团的金属化率在还原过程中一直增加,在1 350℃下还原30 min,球团的金属化率达到96.94%。球团金属化率的变化趋势表明球团在反应开始是由化学反应控速环节控制,而后逐渐向扩散控速环节过渡。在1 400℃下空气中还原30 min,球团中还原出的铁与渣完全分离。     

直接还原法在铌提取上的应用

利用直接还原法开辟从含铌铁矿中提铌的新途径：用ＣＯ／ＣＯ２混合气体选择性还原含铌铁矿，９０％以上的铁氧化物被还原为金属铁，而铌氧化物不被还原；磁选分离还原产物，去除金属铁，得到含铌矿物。其铌品位较原矿提高了近３倍。     

磁铁精矿冷固球团直接还原新工艺的研究

介绍了磁铁精矿采用有机粘结剂进行冷固结，得到冷固球团，然后直接进行还原生产金属化球团的新工艺，试验表明，此工艺可得到性能优良的冷固球团及金属化率≥９５％的金属化球团，文章还对其各工艺条件及影响因素进行了阐述。     

精选硫酸渣球团试验研究

在试验室条件下进行了精选硫酸渣球团试验研究，结果表明，添加10％的超细钢渣，能有效改善硫酸渣精矿球团的成球性能，焙烧性能和冶金性能，成品球的各项指标能满足高炉冶炼要求，此外，还就添加超细钢渣后球团的成球及固结机理进行了探讨。     

循环钢渣与铜渣搭配利用的碳热还原

 通过理论分析,提出了铜渣与钢渣搭配利用的新工艺,并通过试验考察了含碳球团的还原和熔分情况,探讨了该工艺的可行性。铜渣和钢渣互为熔剂,促进了相互的还原过程,碱度为2.0时最有利于磷的还原,1 400 ℃还原30 min时磷的气化脱除率约为75%;碱度为1.0时最有利于铁氧化物的还原,1 200 ℃还原20 min时试样的金属化率达到92%。铜渣与钢渣的质量之比高于1.32时可以实现渣、铁分离,碱度为1.0时粒铁的收得率超过90%,磷在粒铁中的分布率接近45%。     

津西含铬铁水转炉冶炼工艺研究

通过对含铬铁水（0．5％～0．8％）冶炼过程中的炉渣进行化学成分、矿相、扫描电镜能谱和X-射线衍射综合分析;基于现场实际生产数据和炉渣形成过程,系统分析转炉,台炼含铬铁水的冶炼行为,确定了铬元素的氧化过程变化情况及终渣产物形态,为转炉冶炼时终渣成分控制和冶炼工艺改进提供一定的指导。     

钨冶炼渣中铁、锰浸出工艺研究

通过对原料进行XRF、XRD、SEM的分析检测,XRF确定原料中主要组成元素Fe、Mn、Ca,含量大约为23.41 %、7.166 %、15.22 %;XRD表明含量较高的铁化合物晶体和锰化合物晶体主要为Fe₂O₃、NaMn（Mn, Fe）₂（PO₄）₃;SEM表明钨冶炼渣中有结晶物质吸附在大颗粒表面,颗粒形貌、大小相差较大.选择硫酸作为钨冶炼渣的浸出剂,选择性浸出铁、锰,钙元素富集留滤渣中,10 g钨冶炼渣中锰、铁含量的浸出量大约为0.58 g和2.1 g左右.考察了反应温度、固液比、硫酸质量分数和反应时间对铁、锰浸出率的影响,通过正交实验表得到较优工艺条件:反应温度80 ℃、固液比为1:6（g/g）、质量分数为25 %（g/g）与反应时间为90 min.浸出次数为1次.浸出液循环浸出次数1次,可以使铁、锰的浓度提高大约50 %和38 %.浸出过程动力学计算较符合通过产物层的扩散为控制步骤,其中铁浸出速率较快.      

高钛渣碳热还原—浮选法提取Ti_2CO

通过高温碳热还原分别将高钛渣中的钛和铁还原至富钛相物质Ti2CO和金属铁,并使其中的熔渣相MOx不被还原,然后选用油酸作为捕收剂对Ti2CO/MOx模拟混合原料开展了浮选研究。结果表明,采用该工艺从还原产物中得到了产率79.88%、Ti2CO回收率87.74%的浮选效果。     

Influences of Technological Parameters on Smelting-separation Process for Metallized Pellets of Vanadium-bearing Titanomagnetite Concentrates

The smelting-separation process for metallized pellets of vanadium-bearing titanomagnetite concentrates was studied.The influences of smelting temperature,smelting time,and the basicity of the metallized pellet on vana-dium and iron recovery were investigated.The characteristics of titanium slag were analyzed using X-ray diffraction, energy dispersive spectroscopy,and mineralographic microscopic analysis.The results demonstrate that appropriate increases in smelting temperature and smelting time can improve the vanadium and iron recovery from metallized pel-lets and are beneficial for the slag-iron separation.Although increasing the basicity of the metallized pellet can consid-erably improve the vanadium and iron recovery,the TiO2 grade of titanium slag was decreased.Under the optimal conditions,90·17% of vanadium and 92·98% of iron in the metallized pellet were recovered,and the TiO2 grade of titanium slag was 55·01%.It was found that anosovite,augite,spinel,glassiness,and metallic iron were the main mineral phases of the titanium slag.     

铬盐清洁工艺中含铬铁渣回收钾及资源化处理

研究铬盐清洁新工艺产生的含铬铁渣在酸性条件下浆化回收钾的过程,最终得到富铁渣及含钾滤液,富铁渣可用作炼铁原料,含钾滤液进一步处理后可制备相应产品。考察pH值、温度、液固比、反应时间对脱钾率的影响,优化工艺条件。结果表明,在pH值3.5～4.5,反应温度100℃,液固比为7∶1,反应时间90 min条件下,可脱除铁渣中80%以上的钾,反应条件较温和,所选择的酸性脱钾剂为硫酸亚铁,其中Fe2+对铁渣中的微量Cr6+具有还原解毒作用,有利于工业实施。     

Phosphorus Removal of High Phosphorus Iron Ore byGasBased Reduction and Melt Separation

A large deposit of high phosphorus iron ore in China contains an average of 1.2% phosphorus and 50% iron and it has not been utilized. In current work, a novel process to remove phosphorus of the ore has been proposed. The novel process has been demonstrated theoretically and experimentally. The theoretical work (numerical simulation) was carried out with HSC chemistry package and a mathematical model developed using the coexistence theory of slag structure. Gas-based reduction and melt separation experiments were then designed and conducted. Simulation results shows that that all iron compounds in the ore could be reduced to metallic iron using CO/ H2 under temperature above 1000K and the yield of iron is more than 90% under either atmosphere; P can not be reduced and exists as Ca3(PO4)2; in the melt separation process, iron metallization ratio, melting temperature and CaO-adding ratio affect the phosphorus partition between slag and molten metal and CaO-adding ratio is the most distinguished parameter. Results of gas-based reduction agreed well with the simulation except for iron metallization ratio being less than predicted. This difference is mainly attributed to kinetic condition. Results of melt separation experiment show most P is left in the slag sample and some P in the metal sample exists as slag inclusion..     

100t转炉小渣量生产实践

介绍安钢第一炼轧厂100t转炉在生产中实施小渣量操作,吨钢石灰加入量由65～70 kg降低至50～55 kg,渣料消耗由90～105 kg降低至75～90 kg,使炉渣碱度降至2.2～3.2,使终渣氧化铁含量控制在14%～18%的生产实践.指出小渣量操作具有化渣良好、喷溅较小、消耗较低的特点.     

钒钛磁铁矿碳热钠化还原工艺

 为了降低钒钛磁铁矿的还原和熔分温度,提高钛与钒的回收率,采取碳热钠化还原法处理钒钛磁铁矿,研究了钠化剂对钒钛磁铁矿还原以及熔分后钛、钒分布的影响。结果表明,钠化剂能显著改善钒钛磁铁矿的还原性以及磁选和熔分效果,钠化比为1.2时,1 100 ℃还原60 min即可达到90%以上的金属化率,磁选后铁的收得率达到92%以上,铁品位接近80%。1 450 ℃以上的温度熔分后,铁的收得率高于95%,钒在铁水中的分配比为91%,熔分渣水洗后[w(TiO2)]达到56%。