转炉“留渣+双渣”少渣炼钢工艺实践

介绍了鞍钢股份有限公司炼钢总厂转炉"留渣+双渣"工艺的关键技术,包括留渣及炉渣固化技术、炉渣流动性控制及高效脱磷技术、快速足量放渣及渣铁分离技术、炉渣返干控制及终渣Fe O控制技术以及"留渣+双渣"快速生产技术,采用这些技术后,吨钢成本降低12.19元。     

150t转炉双渣及留渣工艺实践

文章通过介绍双渣、留渣炼钢工艺在包钢150 t转炉运用的效果,及在实际生产中双渣工艺所遇到的难点和解决方法,得出双渣、留渣工艺有降低渣料消耗、降低钢铁料消耗的明显效果。     

转炉留渣加双渣法技术研究与应用

通过对传统双渣工艺系统分析,结合冶炼过程中存在的问题,开展了终渣留渣加双渣冶炼工艺研究,并在自动化炼钢控制方面,结合留渣加双渣工艺特点,建立倒渣和留渣模型,将前期渣炉渣组分等相关信息纳入模型计算中,优化热氧平衡。根据模型在实际生产中运行效果,调整新工艺下模型的吹炼和加料模式,促进转炉终点碳和温度命中率提升至95.6%以上,提升了新工艺下炼钢自动化控制能力,为炼钢厂整体创效奠定基础。     

酒钢120t转炉留渣加双渣工艺技术研究与应用

转炉留渣加双渣工艺是利用低温有利于脱磷反应的热力学基本原理,在同一座转炉中连续脱硅、脱磷、除渣和脱碳,酒钢采用该技术在同一座转炉中进行"留渣"加"双渣法"的少渣冶炼技术,大幅度降低了石灰、白云石等消耗,总渣量可降低25%~33%。     

转炉留渣安全操作研究与实践

结合武钢炼钢总厂二分厂的现状,对留渣操作的热力学和动力学条件进行分析,总结出了安全留渣的工艺参数,并制定和实施了安全留渣操作措施,为实现具有显著效益的留渣炼钢工艺提供了可靠性依据。     

"双渣+留渣"脱磷工艺在生产中的应用与优化

针对山东某钢厂常规的单渣法无法同时满足质量及成本的综合需求的现状,为提高转炉脱磷的效率,结合国内外复吹转炉脱磷理论及该厂的具体条件,根据复吹转炉脱磷的热力学与动力学条件,经过理论计算、技术分析,提出了"双渣+留渣"脱磷工艺。结果表明:通过合理选、配料,精确的控制模型建立、严格两次造渣工艺制定与执行,可有效降低钢中磷含量,达到降本增效与提升产品质量的双重目的。     

80t转炉少渣炼钢工艺实践

结合武钢炼钢总厂二分厂80t转炉实际生产情况,通过少渣炼钢条件的理论分析,探索出少渣炼钢工艺的操作特点,并将其应用于指导现场生产。生产实践表明,少渣炼钢工艺在降低渣料消耗、提高金属收得率和热效率方面取得良好的效果。     

转炉预脱磷与“全三脱”铁水少渣冶炼技术

 京唐公司炼钢系统铁水转炉预脱磷及“全三脱”铁水少渣冶炼工艺不断进行技术优化,脱磷转炉通过优化废钢尺寸、底吹枪数量和排布,半钢脱磷率可达到70%;铁水经过脱磷转炉脱硅、脱磷后,温度和磷质量分数更加稳定,为脱碳转炉少渣冶炼、自动化炼钢终点双命中率的提高提供了先决条件;脱碳转炉通过采用留渣操作、少渣冶炼技术、溅渣护炉技术后,自动化命中率达到90%以上,炉龄达到7 000炉以上;炼钢车间内渣钢、除尘灰、氧化铁皮等含铁物料实现了自循环消耗。采用“全三脱”铁水冶炼工艺,钢种质量进一步提高,超低磷与超低硫钢中（S＋P＋N）元素质量分数可稳定控制在0.009 5%以下。     

国丰二钢留渣溅渣的工艺实践

结合国丰二钢设备及工艺条件,确定了"定量留渣-溅渣-全部留渣"工艺模式。合适的留渣量为2.0～2.5t,终渣氧化镁质量分数8%～12%,溅渣时间为2min。该工艺有效地降低了钢铁料、石灰和氮气消耗,提高了转炉生产效率。实践表明:应用该工艺后炉龄稳定在15 000炉以上,创造经济效益约1 500万元/a。     

半钢炼钢中“低碱度双渣+留渣”造渣工艺的研发

针对承钢高炉铁水磷高、硫低,转炉脱磷负荷重,造渣料消耗高的问题,通过对转炉脱磷机理及造渣过程分析,从转炉脱磷的热力学及热平衡入手,研究前期快速成渣技术、低碱度造渣料配加模型、一次倒炉倒渣时机精准控制,最终开发了"低碱度双渣+留渣"造渣工艺。采用该工艺后降低了炼钢造渣料消耗,提升了终点控制水平,大幅降低炼钢生产成本。     

转炉“留渣-双渣”少渣炼钢工艺实践

在50 t转炉上推广实施"留渣-双渣"操作,摸索并优化工艺条件。分析了双渣时半钢温度、吹氧时间、渣中Mg O等对双渣效果的影响。介绍了"留渣-双渣"可降低造渣料消耗,降低钢铁料成本,讨论了该操作对转炉冶炼周期、氮气消耗影响,双渣倒渣带铁是影响钢铁料消耗的重要影响因素之一。     

精炼渣氧化性对炉渣发泡性能影响的实验研究

通过实验测试了不同氧化性的精炼渣系发泡性能的变化。实验结果表明，随着渣中氧化亚铁含量的增加，精炼渣系的发泡性能逐步降低，当渣中氧化亚铁含量达１．５％后，炉渣泡沫化指数迅速降低。所以，为使精炼渣系具有良好的发泡性能，渣中氧化亚铁含量应小于１％，最好小于０．５％。     

提高钒渣一次渣焙烧转化率工艺研究

承钢钒制品厂新建回转窑比原回转窑大,原有的焙烧经验和热工制度不能满足该回转窑生产的需要。生产初期,新建回转窑的一次渣转化率仅为76．91％,比原回转窑低3％。通过调整氧化气氛、苏打比、入窑温度、焙烧时间及焙烧温度等参数,熟料出窑后急冷,一次渣转化率可达83％。     

90t转炉渣罐喷涂料的研制

主要介绍一种廉价渣罐喷涂料的研制过程。经现场使用，其自动翻罐率高达96％以上，创年效益110万元。     

LF精炼炉热态钢渣循环利用

通过对LF精炼炉热态钢渣循环利用的研究,广钢电炉厂采取了相应的措施,实现了LF精炼炉热态钢渣的循环利用,取得了较好的效果。     

转炉钢渣的综合利用实践

介绍了湘钢对转炉钢渣采用红渣倾翻打水自淬预处理及机械加工处理生产渣钢及烧结溶剂料的工艺、生产设施及投资情况,通过这一实践,除可回收大量铁资源处,还可降低环境污染,年节支创效数百万元。     

转炉留渣双渣操作生产实践

介绍了福建三安炼钢厂的转炉留渣双渣操作,以及留渣操作中安全问题的解决措施,分析了应用留渣双渣操作工艺的石灰消耗、钢铁料耗、转炉炉龄、氧耗、冶炼周期、脱磷等效果。通过优化顶底复吹转炉留渣双渣工艺制度,提高转炉前期脱磷效果,在无铁水预处理的设备条件下可以冶炼高铬铁水,满足了对钢的洁净度要求。     

钢渣在炼钢领域中的应用

本文叙述了钢渣在炼钢领域中几种应用方法，从理论和实践上证明各种应用方法却实可行，经济效益甚佳。     

转炉出钢挡渣改进实践

介绍了酒钢转炉改进出钢挡渣的实践，比较了挡渣塞和挡渣球的效果。挡渣塞的挡渣成功率为98．06％；比用挡渣球高34．42％；下渣量可控制在40mm以内，比用挡渣球减少30mm；平均回磷量控制在0．006％以内；硅的收得率提高2％～3％。改进挡渣方式后提高了出钢口和钢包的寿命，改善了LF炉精炼效果。