砷锑烟尘与冶炼污酸的联合处置

基于砷、锑在酸性溶液中的溶解差异性,结合砷锑烟尘和冶炼污酸的成分特征,提出氧化酸浸分砷—湿法还原固砷的砷锑烟尘与冶炼污酸的联合处置工艺。结果表明,在过氧化氢加料系数1、过氧化氢质量分数30%、液固比5、温度30 ℃、浸出时间4 h、污酸酸度1 mol/L条件下,砷的浸出率可达99%以上,所得浸出渣锑含量高达90%,砷含量仅为0.2%,实现了高砷锑烟尘中砷和锑的初步分离;采用氯化亚锡二段还原工艺,在酸度12 mol/L,温度90 ℃,n(NaCl)/n(As)=3,还原剂系数1,反应时间4 h的条件下,砷还原率可达99.75%,反应后液中锑浓度为6.72 g/L,砷浓度仅为0.17 g/L,实现砷和锑的二次分离。     

氧压碱浸-水洗分离高砷锑烟尘中砷锑的研究

以铅阳极泥火法处理过程产出的高砷锑烟尘为处理对象,结合氧压碱浸试验和XRD、ICP-OES等表征方法,探究氧分压、液固比、氢氧化钠浓度、浸出温度、浸出时间对砷、锑、铅分配行为的影响。结果表明,以氧分压2.0 MPa、液固比10 mL/g、氢氧化钠浓度2 mol/L、浸出温度200℃、浸出时间2 h的条件对高砷锑烟尘进行氧压碱浸,浸出渣再经水洗处理,可使烟尘中99.5%以上的砷进入溶液,锑、铅、铋进入浸出渣,水洗渣中砷含量小于0.5%,可制备高品质锑白产品,实现了砷和锑的深度分离。     

高砷锑烟灰综合回收工艺研究

文章介绍了采用硫化钠浸出一氧化工艺对高砷锑烟灰进行综合回收试验研究。该工艺可使砷、锑基本分离,分别制取焦锑酸钠和砷酸钠产品。     

砷、锑、铋在铜冶炼过程中的分布及其 在冶炼副产物中的回收综述

以铜冶炼过程中杂质元素砷、锑、铋为对象,通过对比分析实际生产数据,初步理清了砷、锑、铋在铜冶炼过程中不同工艺及工序中的分布情况.结果表明,不同冶炼工艺中砷、锑、铋的分布情况有较大差异,赋存在铜精矿中的砷、锑、铋经过熔炼、吹练、电解精炼过程后,主要流向烟尘、炉渣、阳极泥及黑铜等副产品中.介绍了近年来从铜冶炼副产物中回收砷、锑、铋的主要方法、工艺流程、工艺参数以及取得的成果.      

从高砷锑冶炼烟灰中综合回收砷锑铋的工艺研究

本文介绍了一种利用加压设备采用通氧加压碱浸的工艺从高砷锑烟灰中有效分离并绿色回收砷锑的生产工艺。结果表明,液固比控制5:1,氧化温度控制在120℃,氧气压力维持0.6Mpa,氢氧化钠加入量300kg/t烟灰,砷的浸出率可达90%以上。     

某含砷锑金矿石选矿综合回收试验研究

某含砷难处理锑金矿矿石采用混汞─浮选 (其中精尾 2不返回系统 )的工艺流程 ,浮选时使用亚硫酸钠作为降砷的抑制剂 ,使金、锑有用矿物得以充分综合回收。     

锑冶炼砷碱渣有价资源综合回收工业试验研究

提出了锑冶炼砷碱渣水热浸出-锑盐氧化-浓缩结晶回收锑、砷、碱新工艺,并进行了工业试验研究。结果表明:以含锑9.86%、砷4.51%的历史堆存锑冶炼二次砷碱渣为原料,在液固比2∶1、浸出温度95℃条件搅拌浸出60 min,再在温度60~80℃时双氧水氧化作用60 min处理后,可实现锑砷的高效分离。研究优化了选择性分步浓缩结晶工艺,在高于80℃条件下反应180 min一步结晶,再冷却至60℃进行两步结晶处理后,实现碱和砷的分离。获得的碱和砷酸钠盐产品利用微波干燥技术,获得了均匀干燥的产品。新工艺实现了工业化应用,砷碱渣处理锑回收率95.27%、砷回收率95.21%;为砷碱渣的资源化处理提供了重要新方法。     

含砷烟尘的综合利用

采用氢氧化钠碱性浸出分离回收含砷烟尘中的砷,在优化试验条件下,砷、锑、铅的浸出率分别为99.27%、1.83%和0.20%;砷浸出液经氧化—冷却结晶回收砷酸钠后返回浸出过程循环利用,整个脱砷工艺闭路循环。采用硫化钠浸出—空气氧化法分离回收含砷烟尘碱浸渣中的锑并制备焦锑酸钠,碱浸渣中锑的浸出率为93.03%,锑浸出液中锑沉淀率为98.51%。采用硫酸浸出—铝板置换分离回收硫化钠浸出渣中的铟并制备海绵铟,铟的浸出率为71.83%。硫酸浸出渣中铅的主要以PbS的形式存在,可以作为铅冶炼的原料返回铅厂回收铅。     

含铁尘泥的回收与综合利用

含铁尘泥是钢铁生产过程中从不同工艺流程的除尘系统中排出的含铁粉尘。这些尘泥回收后不加以利用,不仅会造成环境污染也是对含铁资源的巨大浪费。通过对国内外尘泥利用技术的调查了解,介绍几种含铁尘泥处理利用的方法并提出其中存在的问题。     

有色冶金工业含砷烟尘处理及利用研究进展

介绍了有色冶金工业产生的含砷烟尘的处理方法及综合利用现状,并指明了今后含砷烟尘处理的研究发展方向。     

炼锑砷碱渣中锑砷分离及动力学研究

研究了砷碱渣中锑和砷的分离及过程动力学。采用正交试验考察了砷碱渣水热浸出时固液比、搅拌速度、浸出温度以及时间对砷浸出率的影响。结果表明,浸出砷的最佳条件为:固液比1∶4、浸出温度90℃、搅拌速度600r/min、浸出时间60min。砷浸出过程动力学方程为1-(1-x)1/3=Mkc/br0ρt,反应活化能666.57kJ/mol,属于化学反应控制。     

电感耦合等离子体原子发射光谱法直接测定锑及三氧化二锑中砷量

提出和建立了电感耦合等离子体原子发射光谱法直接测定锑及三氧化二锑中砷量的方法。选择波长为228.812 nm的谱线作为测定砷的分析线,方法的检出限0.081μg/mL,检测结果的相对标准偏差小于6.5%,回收率为94.5%~103.5%。     

电铅中砷、锑的连续测定

采用氢化物发生一流动注射电热原子吸收光谱法测定电解铅中的微量砷、锑，其特征灵敏度可达，Aso．0008μg·mL－1、Sb0．0006μg·mL－1线性范围0~0．1μg·mL－1。     

贵溪冶炼厂闪速炉电收尘烟灰除砷及综合利用研究

研究了以浸出-氧化-中和法处理闪速炉电收尘(FFEP)烟灰，并将其中的砷以砷铁渣形式脱除。产出的砷铁渣符合无毒弃渣标准(GB5086—85，GB12502—90)，其它有价金属得到综合回收，回收率和杂质脱除率均达到满意效果。     

高炉除尘灰的综合利用

针对高炉除尘灰对生产和环境的影响,结合泰钢的实际情况,在利用老焦化厂洗煤车间闲置的浮选机、螺旋选矿机、跳汰机、压滤机等成套的硬件设施的同时,采用一种全新高炉除尘灰综合处理工艺,使高炉除尘灰有效利用率达到100%,每100 t高炉除尘灰可提取25~42 t的铁精粉和22~30 t的炭精粉,既减少了环境污染,又进一步降低炼铁成本。     

从硫化锌精矿中直接回收砷

在沸腾炉中,利用弱氧焙烧使As和S从硫化锌精矿中脱除,再经过二次燃烧室使As和S得到充分燃烧后全部进入烟气,烟气经余热锅炉和电收尘脱除大部分烟尘,通过收砷设备冷凝沉降后得到As2O3粗烟尘。最佳条件表明,As2O3回收率在98%以上,粗烟尘经砷提纯装置使As2O3含量达到98%以上。提纯过程中的砷渣返回原料工序循环使用,烟气经脱砷处理后用于制酸,整个生产过程为全封闭自动化流水线作业。     

真空蒸发法从硫化锑渣中回收锑

针对锑工业生产过程中产生大量硫化锑渣的物料特性,通过理论分析研究,采用真空蒸发的方法处理硫化锑渣,并考察了物料粒径、体系压强、蒸发时间和蒸发温度对硫化锑渣蒸发率的影响。结果表明,在物料粒径0.106～0.075mm、体系压强50Pa、蒸发时间30min、蒸发温度923K的条件下,蒸余物中锑含量降至0.2%,硫化锑渣的蒸发率为27.9%,锑分离效率为98.6%。