冷轧压下率对退火含铌钛IF钢性能及织构的影响

对工业生产含铌钛IF钢热轧板进行了不同压下率(60%～90%)的冷轧试验,然后在预抽真空保护气氛退火炉中进行720℃×5h的退火处理,研究了冷轧压下率对其力学性能和织构的影响。结果表明:冷轧压下率在70%～90%时,试验钢具有良好的综合力学性能,冷轧压下率对力学性能的影响不大;随着冷轧压下率的增大,组织不断细化,{001}〈110〉和{112}〈110〉冷轧织构不断增强,再结晶后被{111}织构吞并,使{111}再结晶织构不断增强,而{114}〈110〉及{223}〈110〉冷轧织构稳定性高,再结晶退火后被遗传下来。     

冷轧压下率和退火工艺对St37-2G结构用冷轧钢板组织和力学性能的影响

研究了冷轧压下率和退火工艺对St37-2G结构用冷轧钢板显微组织和力学性能的影响,并优化了生产工艺。结果表明:试验钢板经不同压下率冷轧并经670℃×5h退火后的显微组织均由铁素体、少量渗碳体和微量珠光体组成,仍保留着渗碳体沿轧向呈纤维状分布的特征;随着冷轧压下率的增大,试验钢板的硬度先增大后减小,在冷轧压下率60%时达到最大值;随退火升温速率的增大,试验钢板的屈服强度、抗拉强度以及塑性应变比明显下降,伸长率和加工硬化指数变化不大;最优的冷轧和退火工艺为冷轧压下率40%～50%,退火温度670℃,升温速率20℃·h-1。     

冷轧压下率和退火工艺对超低碳IF钢再结晶及力学性能的影响

以碳含量为12mg·kg-1的超低碳IF钢为研究对象,利用Gleeble3500型热模拟试验机结合硬度测量和显微组织观察等方法研究了冷轧压下率和退火工艺对其再结晶和力学性能的影响。结果表明：经历75％,79％和84％压下率冷轧后,试验用钢的再结晶温度分别为691,688,685℃,低于碳质量分数为0．0024％IF钢的...     

热轧冷却方式和冷轧压下率对含钛IF钢冷轧板组织和力学性能的影响

以工业生产的、采用层流冷却和超快速冷却的含钛IF热轧板为试验材料,在实验室研究了热轧冷却方式和冷轧压下率对退火后试验钢组织和力学性能影响。结果表明:当冷轧压下率为65%和75%时,与层流冷却相比,超快速冷却试验钢的Rp0.2约低10MPa左右,n值高0.02,r值稍高;当冷轧压率在55%~85%时,试验钢的Rp0.2为100~120MPa;最佳工艺为热轧后采用超快速冷却,PY400温度约为780℃、冷轧压下率为65%~75%、退火温度为730℃;在此最佳工艺下,试验钢具有较低的屈服强度和优良的冲压成型性能。     

冷轧2024铝合金织构的研究

２０２４铝合金是目前应用最广泛的宇航结构材料之一。本文利用反极图研究了退火铝合金冷轧过程中织构的变化。结果表明：退火铝合金具有｛１００｝和｛１１０｝织构，经冷轧后｛１００｝只构消失，只剩下｛１１０｝［１１２］织构，而且｛１１０｝［１１２］织构随进一步变形而加强。而且，随着组织的形成铝合金的显微硬度相应增加。     

冷轧变形量对1050激光毛化板组织及织构的影响

采用X射线衍射技术和TEM观测探讨了冷轧变形量对激光毛化1050铝合金在热处理前后组织及织构的影响。结果表明,低变形量下的毛化辊轧制样品中除了Cu{112}<111>、Bs{110}<112>和S{123}<634>织构组分外,还有Rot.Cube{001}<110>织构形成。随变形量的增加,Rot.Cube织构逐渐减弱,Cu、Bs、S织构组分逐渐增强。经400℃退火后,样品发生了再结晶,但在样品中仍有部分轧制织构存在,立方织构含量随变形量增加先增加后降低。     

退火工艺对冷轧无取向硅钢组织与织构的影响

针对冷轧无取向硅钢退火工艺的特点,研究了退火温度和保温时间对成分为0.004% C,0.33% Si的冷轧无取向硅钢晶粒组织和织构演变的影响.结果表明:退火后,α线上{100}织构密度明显减弱,取向从{112}〈110〉向{111}〈112〉大量聚集;适当增加保温时间有助于提高{100}〈hkl〉织构,900℃退火、保温180 s水冷得到的织构分布比较均匀,{001}面织构占有率比较高.     

压下率对不锈钢复合板组织及结合强度的影响

在不同压下率轧制工艺条件下,通过观察复合界面显微组织、界面特征、剪切试验和断口形貌,对比分析压下率对热轧不锈钢复合板复合界面组织及结合强度的影响。结果表明:不锈钢复合板界面结合良好,近界面碳钢侧内有宽约80μm的铁素体带,随着总轧制压下率的增加,碳钢侧铁素体组织晶粒逐渐细小、均匀化,晶界的面积也越来越大,可有效地提高不锈钢复合板的强度。但较大的压下率使碳钢侧晶体发生不同程度的晶内滑移,产生加工硬化现象,且随压下率的增加,晶内滑移更加明显,在铁素体中出现滑移带。通过系列剪切试验发现,复合板结合强度随总压下率的增加呈增加趋势,增加的趋势逐渐减缓,其断裂方式为脆性断裂+韧性断裂,最大剪切强度可达459.6MPa,远高于标准中规定的210MPa。     

异步轧制速比对低硅无取向硅钢冷轧织构的影响

选取低硅无取向硅钢常化态板材,分别在不同速比下进行异步轧制,考察了速比对低硅无取向硅钢冷轧织构的影响。结果表明:异步冷轧织构主要是由α织构、γ织构及反高斯织构等织构组分组成,快辊侧和慢辊侧的主要织构组分没有什么差别;但进一步的定量分析计算可以看出,慢辊侧α织构的取向密度明显高于快辊侧,γ织构的取向密度差别不大;在试验所选的各速比中,低速比下的织构强度高于高速比下的织构强度。     

压下率对不锈钢/碳钢复合板界面剪切强度的影响

使用ANSYS有限元分析软件对不锈钢/碳钢复合板的轧制过程进行了探究,结合试验分析内容,对压下率对不锈钢/碳钢复合板界面剪切强度的影响进行了分析。分析结果显示:本试验条件下,压下率大于40%的情况时,不锈钢/碳钢复合板界面剪切强度符合国标要求;压下率大于40%后,界面剪切强度随压下率的增大增加不明显。     

轧制压下率对碳钢/不锈钢复合板界面结合性能的影响

采用非真空轧制非对称组坯方式在不同总压下率(28％～70％)下制备Q235碳钢/304不锈钢复合板,研究了复合板界面处的组织、夹杂物形貌、硬度和剪切强度,探讨了界面夹杂物与脱碳层对界面结合强度的竞争性影响.结果表明:随着轧制总压下率的增加,复合板界面夹杂物由集中分布的块状变为均匀分布的颗粒状;当轧制总压下率由28％增大到47％时,影响复合板界面结合强度的主要因素是界面夹杂物,增加轧制压下率有利于提高界面结合强度;当轧制总压下率由47％增大到70％时,不锈钢侧晶粒尺寸急剧减小,碳钢侧脱碳层厚度增加,界面结合强度降低,脱碳层成为影响结合强度的主导因素.可以通过合理控制轧制压下率来平衡界面夹杂物和脱碳层对结合强度的竞争性影响.     

压下控制系统在冷轧酸轧机组的应用

主要介绍了新钢公司冷轧厂六辊CVC五机架压下系统（SDS）的主要功能、控制模式、信号的获取、压下校准顺序的控制、控制器输出的计算等。该系统采用的是德国西门子公司的SIMATIC TDC全数字分布式计算机控制系统,实际使用效果很好,为轧机的高效生产提供了保证。     

冷轧钢板轧制乳化液的研制

介绍了用于冷轧钢板轧制的水基型轧制液的性能要求,根据使用要求制定了产品的性能指标,并讨论了各种性能指标的测试方法.通过对基础油和添加剂进行选择和复配,研制出一种具有优异的抗磨、抗泡、防锈和防腐蚀性能的水基型轧制液.该轧制液由精制矿物油与表面活性剂、抗磨剂、油性剂、抗氧剂和防锈防腐剂等添加剂调和而成,在钢板轧制过程中能起到冷却、润滑和清洗作用,与目前国内使用最多的荷兰奎克公司N428和N460等系列产品水平相当.     

冷轧钢板表面缺陷的形成原因

采用光学显微镜、扫描电镜、能谱仪等对冷轧钢板表面出现的大量长条状细线缺陷产生原因进行了分析。结果表明:出现大量的长条细线缺陷的原因是钢板在冷轧过程中被前几道次轧辊或输送辊辊道表面凸起物划伤,再经过后几道次继续轧制所致。     

汽车用冷轧钢板的激光切割

对不同厚度汽车用冷轧钢板用激光进行切割试验。通过切割参数的适当控制,可以在高的切割速度下得到高质量切割面。并讨论了切割工艺参数对切口状态、热影响区、粗糙度等切割质量的影响。     

汽车专用冷轧钢板的基本特性

汽车专用冷轧钢板的基本特性柳州微型汽车厂姚佐平一、冷板表面质量及表面结构随汽车制造的冲压、涂装水平的不断提高，汽车制造厂对钢板表面质量及表面结构越来越重视。现简单介绍ＧＢ、ＤＩＮ、ＪＩＳ以及宝钢标准对钢板表面质量及表面结构的有关规定。１．国家标准在Ｇ...     

冷轧钢板干湿平整工艺的研究

介绍现代化冷轧平整机干湿平整工艺设备及工艺布置。     

终轧温度对钒氮微合金化热轧钢板组织与性能的影响

将钒氮微合金化钢采用不同的终轧温度在实验室轧成钢板,主要讨论终轧温度对热轧钢板的组织与性能的影响,探索研制和开发钒氮微合金化高强度热轧钢板所需的合理的终轧温度。     

均匀化退火工艺对1100铝带材织构及制耳率的影响

用晶体取向分布函数研究和分析了均匀化退火对1100铝带材织构的影响;比较了（560-580）℃&#215;16h、（520-550）℃&#215;9h两种均匀化退火工艺下得到的铝带材的织构组成。结果表明：不同均匀化退火工艺改变了杂质铁在铝基体中的溶解度以及含铁析出颗粒的尺寸,从而影响了铝带材再结晶退火中产生的立方织构与R型织构、B／R型织构比例以及铝带材的各向异性及制耳率;（560-580）℃&#215;16h处理后材料的各织构比较均衡,而各向异性较弱,制耳率较小,为1．8％,制耳均匀。