液态挤压过程变形特征研究

液态挤压是近几年开发的融液态模锻和热挤压为一体的全新金属成形工艺，本文对其凝固过程、受力状态、变形特征进行了分析，探讨了液态挤压制件的微观组织形貌及正常和非正常组织的成因，在此基础上，对液态挤压的成形规律性问题及保证过程稳定进行的条件提出了独到见解。     

液态挤压工艺参数对ZA43合金组织和性能的影响

采用正交试验研究了液态挤压工艺参数对ZA43合金力学性能的影响，并显示了液态挤压ZA43合金的组织特征。结果表明：液态挤压工艺参数对ZA43合金力学性能影响的主次顺序为：加压前停留时间、浇注温度、模具温度，其中加压前停留时间的影响最显著。在适宜的工艺参数下，液态挤压ZA43合金力学性能可达到σb=420MPa,δ5=13%和硬度131HBS。     

铝合金管液态挤压的成形工艺

简介了液态挤压工艺的特点,确定了铝合金管液态挤压的成形工艺,给出了实验结果,叙述了液态挤压对ZL108铸铝合金管组织和性能的影响。     

摩托车铝合金减震筒液态挤压

采用液态挤压代替压力铸造及热挤压生产摩托车铝合金减震筒，不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷，而且减少了热挤压的投资及提高了成品率。本文介绍了铝合金减震筒液态挤压的模具结构及设计参数，分析了液态挤压的工艺参数及选择依据。     

农药泵铜合金阀体液态挤压工艺

采用液态挤压代替压力铸造及热模锻生产农药泵铜合金阀体，不仅消除了压铸件内部容易形成气孔，疏松及非金属夹杂的缺陷，而且减少了锻造设备的投资及提高了材料利用率和成品率，本文介绍了铜合金阀体液态挤压的模具结构及设计参数，分析了液态挤压的工艺参数及选择依据，产品的技术经济。     

CuSn10P1合金薄壁轴套挤压铸造组织均匀性及性能研究

分别采用液态挤压铸造和半固态流变挤压铸造成形CuSn10P1合金薄壁轴套，对轴套组织均匀性和拉伸力学性能进行了研究。结果表明，半固态挤压铸造CuSn10P1合金轴套组织中物相尺寸和形态分布均匀性显著提高；半固态铸造组织显著细化和球化，基体相内部锡元素固溶度得到显著提高；δ和Cu3P脆性物相分布于高锡含量的细小α相之间；半固态挤压铸造薄壁轴套的抗拉强度和伸长率较液态挤压铸造轴套分别提高了26%和318%。     

金属及合金挤压铸造的凝固特征

分析了金属及合金挤压铸造的成形过程与传热特点，探讨了挤压铸造时液态金属的流动规律，研究了挤压铸造凝固过程中液态金属的过冷与固－液界面溶质再分配规律及挤压铸造显著减轻合金显微偏析的机制。     

燃气具铜合金阀体液态挤压工艺

介绍了阀体材料、锻件设计、液态挤压模具结构及设计参数，分析了液态挤压的工艺参数及选择依据、产品的技术经济性。     

液态挤压在铝合金减震筒上的应用：液态挤压比压值对制件性能影响的分析

指出了压力铸造及热挤压工艺生产铝合金减震筒的缺点，阐述了液态挤压的特征，介绍了液态挤压在减震筒上的应用，分析了比压值对制件性能的影响。     

125型摩托车铝合金车轮的液态挤压成型

分析了１２５型摩托车铝合金车轮的特点，介绍了车轮液态挤压成型模具的设计及液态挤压成型的整个工艺和生产过程中应注意的问题。     

蛋盒型结构成形过程数值模拟研究

蛋盒型结构是一种轻质、高强、具有吸能特性的新型结构,其成形过程和最终成形形貌对性能有很大影响。首先描述了蛋盒型结构的成形过程及受力情况;随后运用Abaqus/Explicit软件对典型蛋盒型结构的成形过程进行了模拟,得到了成形极限高度时的形貌、减薄率、成形力等;最后分别分析了凸模结构参数、摩擦系数对蛋壳型结构成形结果的影响规律。研究表明:凸模半径的增加会增大成形力及成形极限高度,摩擦系数的作用会使最大减薄位置由凸模顶点位置向外移动;当选用凸模半径为周期间距的1/5时,摩擦系数在0.1~0.15之间时成形效率较高。     

短触簧片自动弯曲成形

分析了短触簧片的结构特点和成形工艺,介绍了立式弯曲机的结构,拟定了零件在弯曲机上的成形工艺方案,详细介绍了冲模和弯曲成形机上中心成形模结构设计特点及采用凸轮机构来控制各单元模具的工作过程。模具结构简单,加工周期短,制造成本低,材料利用率高,适用于零件的大批量生产。     

车用法兰螺母冷挤压成形工艺分析及优化

以车用法兰螺母冷挤压成形为研究对象,根据其结构特点设计6工位成形工艺,选取其中易出现缺陷的六角成形工序,采用有限元分析软件DEFOMR-3D对其成形过程进行模拟分析,采用双顶杆结构替代原有单顶杆结构,成功解决成形过程中的材料折叠问题。同时,为降低成形载荷,选取凹模圆角半径、模芯切入角、凸模切入角、摩擦系数作为因素,设计正交试验对参数进行优选,得出各因素对成形载荷的影响趋势,确定最优工艺参数为:凹模圆角半径为0.5 mm、模芯切入角为20°、凸模切入角为10°、摩擦系数为0.12,采用优化后的模具结构及参数进行试模,制件符合成形要求,成形载荷与模拟结果基本一致,为法兰螺母生产提供理论基础。     

5A06铝合金端板构件成形工艺优化

所研究的铝合金端板构件为端部异向翻折零件,成形过程中局部极易产生起皱和破裂等缺陷。针对端板构件成形过程中存在的起皱及成形精度差等问题,通过对模具结构进行优化设计,实现了单道次整体成形,提高了产品的整体性及成形质量;同时,通过有限元模拟分析,选取合理的坯料形状,解决了零件成形过程中的开裂问题,并进行了试验验证。结果表明:与无顶板的传统凸、凹模结构相比,采用带凹模顶板的优化结构时,端板构件过渡区域起皱现象得到有效缓解,最大增厚率减少至6.7%;采用过渡圆角为R50 mm的凸耳结构坯料时,端板构件过渡区域最大减薄率减少至12.11%。     

椭球底零件侧孔翻孔模设计及有限元分析

介绍了某椭球底零件侧孔翻孔的成形工艺,基于工艺计算以及生产经验设计了模具结构,通过PAM-STAMP 2G软件的成形仿真,预测了板料成形过程中不同区域的变形趋势、等效应力以及等效塑性应变分布,为实际生产提供了理论基础及进一步优化板料成形工艺参数和改进模具结构提供了参考。     

弹壳类零件冷挤压复合成形工艺研究

弹壳类零件具有壁薄、底厚的结构特点，为了提高其组织致密度和机械性能，宜采用冷挤压工艺生产该类零件。本分析比较了这类零件成形的几种工艺方案，指出复合冷挤压工艺具有工序少、制件尺寸精度高、壁厚均匀、模具结构简单、造价低的优点，是弹壳类零件较好的一种成形方法。采用2D体积成形分析软件MAFAP模拟了其复合冷挤压过程，通过批量试生产及金相分析，制制未产生缺陷，表明弹壳类零件的复合冷挤压工艺是合理可靠的。     

Investigation of Laser Heating in Microforming Applying Sapphire Tools

The application of metal forming technologies to the production of metallic micro parts is limited by problems arising from size effects related to small dimensions. An approach to solve these problems is the laserassistance of the micro forming process to benefit from e.g. the growing influence of thermodynamic aspects. Experimental investigations were carried out to determine the workpiece temperature by varying laser power at constant heating time. This is a substantial factor for the laser-assisted micro forming process design. Results from a numerical analysis using FEM techniques were compared with the ones from the test series. Furthermore micro forming investigations were made showing a dependence of the material micro structure from tool structure size and laser power.     

一种变速器行星架多向精密成形工艺

根据一种变速器行星架的结构特点,提出一种新的多向精密成形工艺,可一次性成形出带4个侧面方孔的行星架锻件。利用有限元模拟软件Deform-3D,对变速器行星架的多向精密成形工艺进行了数值模拟。分析了成形过程中的载荷-时间曲线、等效应力分布等,根据模拟结果设计了行星架多向精密成形模具结构,分析了关键模具部件的强度,最后进行了工艺试验。研究结果表明,提出的行星架多向精密成形工艺是可行的,模具结构合理可靠,试验得到的行星架锻件充填饱满、尺寸符合设计要求。对该类零件及其他相似零件的生产具有一定的指导意义。     

浮动滑块复合成形模设计

通过对工件的成形工艺分析 ,介绍一种构思新颖巧妙 ,结构简洁实用的浮动滑块复合成形模具设计。滑块设计成自由状态 ,集成形凹模、工件定位、移动滑块于一体 ,为单个复杂成形件的理想冲压成形结构     

高强度内六角螺钉挤压成型工艺与模具设计

分析了内六角螺钉的结构特点和挤压成型工艺,制定了挤压成型工艺方案,选用了相应的挤压成型设备,设计了2副挤压模。试制结果表明,制定的挤压成型工艺方案可行,工艺参数选用准确,模具结构设计合理,挤压件性能优良。